Бесплатная библиотека стандартов и нормативов www.docload.ru

Все документы, размещенные на этом сайте, не являются их официальным изданием и предназначены исключительно для ознакомительных целей.
Электронные копии этих документов могут распространяться без всяких ограничений. Вы можете размещать информацию с этого сайта на любом другом сайте.
Это некоммерческий сайт и здесь не продаются документы. Вы можете скачать их абсолютно бесплатно!
Содержимое сайта не нарушает чьих-либо авторских прав! Человек имеет право на информацию!

 

МИНИСТЕРСТВО МОНТАЖНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ
СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР

Утверждаю

Заместитель министра монтажных

и специальных строительных работ

СССР

Л. Д. Солоденников

30 июня 1982 г.

СБОРНИК ИНСТРУКЦИЙ ПО ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ

ВСН 214-82

ММСС СССР

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ

Москва-1984

Третье издание настоящего сборника технологических инструктивных материалов по защите от воздействия высокоагрессивных сред подготовлено институтом Проектхимзащита в соответствии с приказом Минмонтажспецстроя СССР № 55 от 6.03.80 г. согласно плану работ на 1980 г. по разработке документации по техническому нормированию и стандартизации.

При этом сборник дополнен инструкциями по технологии работ с новыми материалами, а именно:

изготовлению аппаратуры, труб, газоходов из бипластмасс (Челябинский политехнический институт имени Ленинского комсомола, трест Востокхимзащита);

футеровке штучными кислотоупорными материалами на новых полимерных замазках на основе эпоксидных компаундов ЭКР-22; К-1115; полиэфирных смол слокрил 1; НПС 609-21М; ПН-15; ПН-16 (ВНИПИ Теплопроект);

нанесению самовысыхающего герметика 51-Г-10 и самовулканизующих герметиков типа У-ЗОМЭС-5 (ВНИПИ Теплопроект, трест Монтажхимзащита);

применению материала «бутилкор-С» в качестве подслоя под футеровку (ВНИПИ Теплопроект);

применению латексного покрытия «Полан» (НИУИФ, НИИР и трест Монтажхимзащита);

гуммированию резинами новых марок (НИИРП);

нанесению армированных лакокрасочных композиций с учетом применения новых марок стеклотканей;

сооружению конструкций из полимербетонов и кислотоупорных бетонов на жидком стекле с полимерными добавками (НИИЖБ, Гипроцветмет, МИИТ, ВНИИК).

Все инструкции, включенные в настоящий сборник, переработаны с учетом предложений по новой технологии производства работ и их механизации.

МИНМОНТАЖСПЕЦСТРОЙ СССР

Ведомственные строительные нормы

ВСН 214-82

Сборник инструкций по защите от коррозии

ММСС СССР

Взамен

ВСН 214-74

ММСС СССР

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. Работы по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования от коррозии в соответствии с инструкциями данного сборника должны начинаться только после окончания всех предшествующих строительно-монтажных работ на участках нанесения защитных покрытий.

2. Перед началом производства антикоррозионных работ необходимо осуществлять входной контроль качества применяемых материалов.

3. Контроль качества работ по защите строительных конструкций и сооружений, а также технологического оборудования от коррозии должен осуществляться в процессе выполнения всех операций по подготовке поверхностей и нанесению защитных покрытий. Результаты контроля должны заноситься в журнал производства антикоррозионных работ и проверяться при освидетельствовании законченных промежуточных видов работ. Форма журнала производства антикоррозионных работ дана в приложении 1 к данному сборнику.

4. Результаты освидетельствования законченных промежуточных видов антикоррозионных работ и их приемка должны оформляться специальным актом (акт на скрытые работы) с участием представителей организации, выполняющей работы по защите от коррозии, технадзора и авторского надзора проектной организации (при его осуществлении). Форма акта на скрытые работы дала в приложении 2 к данному сборнику.

5. После выполнения всех работ по антикоррозионной защите должно производиться освидетельствование покрытия в целом и приемка его, оформляемая актом. Форма акта приемки антикоррозионного покрытия дана в приложении 3 к данному сборнику. В процессе приемки должны быть проверены: наличие записей в журнале производства антикоррозионных работ и актов промежуточного освидетельствования и приемки этих работ (акты на скрытые работы), оформление исполнительных чертежей и наличие данных о результатах проверки примененных материалов.

6. Правила техники безопасности по каждому виду работ, включенных в данные инструктивные материалы, изложены в инструкции 14.

7. Оборудование, инструменты и приспособления, применяемые при выполнении работ по антикоррозионной защите в соответствии с данными инструктивными материалами, указаны в приложении 4 к сборнику.

8. Расход материалов, указанных в перерабатываемых инструкциях, следует определять по ценнику ЕРЕР. Для включаемых в сборник новых инструкций расход материалов приведен непосредственно в технологических инструкциях.

Внесены институтом ПРОЕКТХИМЗАЩИТА

Утверждены
Минмонтажспецстроем СССР

30 июня 1982 г.

Срок введения
1 октября 1983 г.

ИНСТРУКЦИЯ 1
ПО ПРИЕМКЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ,
ГАЗОХОДОВ, СТРОИТЕЛЬНОЙ ПОДГОТОВКИ ПОЛОВ, ЛОТКОВ,
КАНАЛОВ, ФУНДАМЕНТОВ И ТОННЕЛЕЙ,
ПОДЛЕЖАЩИХ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ

Принимать аппараты, газоходы и воздуховоды под антикоррозионную защиту должен представитель монтажной организации, выполняющей антикоррозионные работы, с участием представителей заказчика и монтирующей организации с составлением соответствующего акта, а полы, каналы, лотки, тоннели, фундаменты и железобетонные аппараты и сооружения - представитель монтажной организации, выполняющей антикоррозионные работы, с участием представителей заказчика и генподрядчика.

Формы акта приемки стального аппарата (газохода, воздуховода, трубопровода) под антикоррозионные покрытия и акта приемки железобетонных аппаратов и сооружений, полов, лотков, каналов, тоннелей и фундаментов даны в приложении 5 и 6 данного сборника.

1. Приемка стальных аппаратов

При приемке стальных аппаратов проверяют:

1.1. Соответствие проекту размеров и конфигурации аппаратов.

1.2. Соответствие конструкции требованиям безопасного ведения работ в соответствии с ГОСТ 12.3.016-79 «Антикоррозионные работы в строительстве. Требования безопасности», СНиП III-23-76 «Правила производства и приемки работ. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии». Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до 2 м при высоте не более 2 м должны иметь съемные крышки. Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до 2 м при высоте до 6 м должны иметь съемную крышку и один люк или не менее двух люков при отсутствии съемной крышки. Закрытые аппараты диаметром или размером сторон до 8 м должны иметь не менее двух люков, расположенных из расчета один люк на 4 м высоты или длины аппарата.

Один из люков должен быть расположен на расстоянии не более 800 мм от его нижней кромки до внутренней поверхности днища. Расположение люков должно быть предусмотрено исходя из условия, что расстояние от люка до наиболее удаленного места производства работ не более 8 м.

В случае отсутствия требуемого количества и расположения люков необходимо устраивать дополнительные люки, а при невозможности - монтажный проем размерами 800´800 мм. Люки должны быть диаметром не менее 800 мм.

1.3. Правильность установки (монтажа) с составлением исполнительной схемы и указанием всех отступлений от проекта.

1.4. Сварные швы аппарата, которые должны быть выполнены только встык и иметь внутренний подварочный слой со стороны, подлежащей защите. Неплотности в сварных швах и каверны на поверхности металла следует заварить и зачистить. Швы должны быть сплошными, равномерными, плотными и защищенными.

Зачистку швов следует производить до полного удаления сварочного шлака, наплывов и заусенцев.

Законченность сварочных работ должна быть подтверждена справкой заказчика и монтажной организации.

1.5. Соответствие следующим требованиям ОСТ 26-291-79 (после окончания монтажа и сварки корпусов аппаратов, если нет специальных указаний в проектах):

а) отклонение от проектного положения вертикальной оси корпуса и вертикальных стенок колонн, башен и других негабаритных аппаратов (диаметром более 3,2 м) не должно превышать 0,3% от высоты выверяемой точки над поверхностью фундамента, но не более ±30 мм на всю высоту;

б) отклонение наружного диаметра корпуса цилиндрических аппаратов и резервуаров, за исключением аппаратов и резервуаров, работающих под вакуумом или давлением, не должно превышать ±1% номинального диаметра, но не более 20 мм для аппаратов и резервуаров диаметром свыше 2000 мм;

в) отклонение наружного диаметра корпуса цилиндрических аппаратов и резервуаров, работающих под вакуумом или давлением, не должно превышать ±0,5% номинального диаметра, но не более 20 мм для аппаратов и резервуаров диаметром свыше 4000 мм.

1.6. Возможность производства антикоррозионной защиты внутренней поверхности аппарата и выполнение необходимых требований по ее эксплуатации:

а) демонтаж всех съемных внутренних устройств (мешалок, нагревательных элементов, барботеров и т.п.), брызгоулавливающих устройств, тарелок, временных монтажных приспособлений, приваренных к внутренней поверхности корпуса;

б) нагревательные элементы, устанавливаемые внутри аппарата или резервуара с антикоррозионным покрытием, кроме футеровочного и комбинированного футеровочного покрытия, следует располагать на расстоянии не менее 100 мм, а отверстия паровых барботеров - не менее 200 мм от поверхности антикоррозионного покрытия;

в) расположение отверстий для выхода пара и воздуха в барботерах (они должны быть направлены в сторону от защитного слоя);

г) отсутствие жесткого соединения с площадками, на которых установлены движущиеся механизмы, вызывающие вибрацию аппарата;

д) наличие каплеотбойников на крышках наливных аппаратов;

е) расположение элементов (ребер жесткости), обеспечивающих жесткость конструкций, внутри аппаратов не допускается.

1.7. При приемке аппаратов, подлежащих защите футеровкой, кроме проверки требований, изложенных в пп. 1.2 и 1.6 данной инструкции, следует проверять:

а) прочность и жесткость плоских днищ, особенно крупногабаритных аппаратов, которые должны соответствовать расчету.

На монтажной площадке это определяется отсутствием хлопунов при нагрузке от массы человека. Следует также проверять правильность приварки ребер жесткости снаружи аппарата прерывистым швом в соответствии с проектом;

б) вварку штуцеров заподлицо с внутренней поверхностью аппарата, а также диаметры их с учетом установки вкладышей. При наличии штуцеров из коррозионностойкой стали они должны выступать внутрь аппарата на толщину защитного покрытия, а также иметь фартуки шириной не менее 150 мм, приваренные сплошным швом к корпусу. В случае обкладки штуцеров металлами (например, свинцом) следует проверить, выведена ли обкладка на корпус аппарата и приварена ли она или припаяна к корпусу сплошным швом;

в) наличие усилений (бандажей, ребер жесткости, установленных снаружи, и др.) в местах расположения внутренних опорных устройств (сводов, диафрагм и т.п.), а также в местах крепления обслуживающих площадок в корпусах башенной аппаратуры;

г) наличие переливных устройств, которые должны быть расположены на расстоянии не менее 300 мм от крышки, в крупногабаритных наливных аппаратах (хранилищах, резервуарах и т.п.);

д) угол наклона конических крышек при комбинированном футеровочном покрытии должен быть: не менее 45° при диаметре до 2 м и не менее 60° при диаметре более 2 м;

е) наличие опорных колец, приваренных на уровне фланца на съемных крышках, в случае их защиты футеровкой.

1.8. Наличие в корпусе контрольных штуцеров для проверки герметичности свинцовой обкладки в случае защиты, состоящей из футеровки по свинцовому подслою.

1.9. Герметичность:

а) испытание на герметичность аппаратов наливного типа производят путем налива воды на 24 ч при положительной температуре на стенке аппарата;

б) испытание аппаратов неналивного типа (башни, скрубберы, абсорберы и т.п.) производят путем налива воды на 24 ч только в нижней части, на высоту заполнения агрессивной жидкостью во время технологического процесса. В остальной части аппарата испытывают только сварные швы. Рекомендуется испытание герметичности сварных швов производить керосином в соответствии со СНиП III-18-75, а именно: обильным опрыскиванием сварных швов не менее двух раз с перерывом в 10 мин. На противоположной стороне шва, покрытой водной суспензией мела или каолина, в течение 4 ч при положительной температуре и 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха не должно появляться пятен. Испытание аппарата на герметичность следует производить на месте его установки после зачистки и зашлифовки сварных швов. Испытание на герметичность должно быть подтверждено актом;

в) транспортабельные аппараты, поступившие с заводов-изготовителей в полностью собранном виде, допускается не испытывать на герметичность на монтажной площадке. В этом случае организации, выполняющей антикоррозионную защиту, должна передаваться копия технического паспорта и акта испытания аппарата на герметичность;

г) аппараты, работающие под давлением или вакуумом, до начала химзащитных работ должны быть проверены инспекцией Госгортехнадзора с оформлением соответствующего акта.

1.10. Монтажные работы по сборке, установке и испытанию аппаратов должны быть закончены до начала антикоррозионных работ, за исключением случаев, когда проектом или ППР предусмотрено выполнение домонтажной защиты. Приварка деталей (крючьев для теплоизоляции и т.п.) к аппарату или их удаление после выполнения антикоррозионной защиты запрещается.

2. Приемка газоходов

2.1. Газоходы следует проверять на наличие люков, соответствие их требованиям безопасности (ГОСТ 12.3.016-79) и возможность выполнения антикоррозионной защиты, а именно: в газоходах и воздуховодах диаметром до 1000 мм надлежит футеровочные работы производить до их монтажа, при этом длина участков не должна превышать 2 м, соединение их должно быть только фланцевым; при диаметре более 1000 мм выполнение сварных соединений допускается только при наличии люков диаметром 800 мм через каждые 10-12 м длины газохода; газоходы, защищаемые футеровкой, должны быть не менее 1200 мм с учетом толщины футеровки.

2.2. Сварные швы газоходов проверяют в соответствии с требованиями п. 1.4 данной инструкции.

2.3. Правильность вварки штуцеров проверяют в соответствии с требованиями п. 1.7б данной инструкции.

2.4. Крупногабаритный газоход должен быть жестким, что определяют проверкой изменения его формы, то есть диаметра газохода, при повороте на 90°. При этом разность измеренных диаметров не должна превышать ±1%, но не более 20 мм для газоходов диаметром свыше 2000 мм.

3. Приемка железобетонных аппаратов и сооружений

При приемке железобетонных аппаратов и сооружений под антикоррозионные покрытия проверяют:

3.1. Соответствие конфигурации и размеров проекту:

а) отклонение от вертикали (допускается не более 2 мм на 1 м высоты и не более 30 мм на всю высоту при высоте сооружения более 20 м), а также радиусы закругления углов (10-20 мм), что обеспечивается соответствующим оформлением сопряжений плоскостей в опалубке или формах;

б) угол наклона (не менее 1:20) в крупногабаритных аппаратах прямоугольной формы, имеющих наклонные стенки, для обеспечения статической устойчивости футеровки.

3.2. Правильность установки; не являются ли стены железобетонного сооружения одновременно несущими конструкциями здания.

3.3. Качество бетонной поверхности:

а) марку бетона по плотности и водонепроницаемости на соответствие проекту и СНиП «Нормы проектирования. Защита строительных конструкций от коррозии»;

б) отсутствие рабочих швов бетонирования;

в) в железобетонных сооружениях, расположенных в грунте, наличие наружной гидроизоляции, полностью предохраняющей их от проникновения грунтовых вод или атмосферных осадков;

г) влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм (не должна превышать 5% за исключением случаев нанесения водорастворимых покрытий).

Монолитный бетон должен быть выдержан не менее 28 дней после укладки.

3.4. Правильность расположения и подготовки под антикоррозионные покрытия штуцеров, люков и прочего:

а) наличие закладных деталей и патрубков, которые должны быть установлены в процессе бетонирования, и правильность установки их по проекту;

б) приварку патрубков, предназначенных для штуцеров, а также наличие фартуков шириной не менее 200 мм и плотное их закрепление в бетоне путем обязательной приварки к арматуре;

в) обрамление всех отверстий в корпусе сооружения стальными закладными деталями;

г) отсутствие на внутренней поверхности выступающих деталей (скоб и др.), выступов арматуры, свищей, трещин, раковин, наплывов от опалубки и других дефектов, отсутствие дребезжащего звука при простукивании.

3.5. Герметичность.

Испытание на герметичность железобетонных сооружений из монолитного и сборного бетона, работающих под налив, производят наливом воды. Заглубленные железобетонные сооружения испытывают наливом воды до их обратной засыпки и выполнения наружной гидроизоляции.

В случае наличия при заливе водой струйных течей сооружение снимается с испытаний. При их отсутствии испытания проводятся в соответствии со СНиП III-30-74 «Правила производства и приемки работ. Водоснабжение. Внутренние устройства. Наружные сети и сооружения» не ранее, чем через 5 суток после их наполнения водой.

До начала контрольного определения фильтрационных потерь из емкостного сооружения необходимо убедиться, что величина ежесуточного понижения уровня воды в нем не увеличивается.

Резервуар и другие емкостные сооружения признаются выдержавшими испытания, если убыль воды в них за сутки не превышает 3 л на 1 м2 смоченной поверхности стен и днища.

При наличии струйных утечек и подтеков воды на стенках или увлажнении грунта в основании емкостное сооружение считается не выдержавшим испытания, даже если потери воды в нем не превышают нормативных. В этом случае после измерения потерь воды из сооружения при полном заливе должны быть зафиксированы места, подлежащие ремонту.

После устранения выявленных дефектов должно быть проведено повторное испытание емкостного сооружения на герметичность и проверка качества поверхности на соответствие ее требованиям табл. 1.

Испытание на герметичность железобетонных аппаратов и сооружений должно быть подтверждено актом.

Таблица 1

Показатель

Величина показателей подготовки поверхностей под нанесение защитных покрытий

окрасочных

мастичных, шпаклевочных и наливных на основе синтетических смол

оклеечных

футеровочных и облицовочных

Влажность поверхностного слоя, %, не более

4

4

5

5

Класс шероховатости

3-Ш

2-Ш

3-Ш

1-Ш

Поверхностная пористость, %

До 5

До 25

До 10

В зависимости от раствора подстилающего слоя

Ровность поверхности

На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 2 мм должно быть не более 0,2%

На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 3 мм должно быть не более 0,2%

На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 3 мм должно быть не более 3%

На площади круга радиусом 3 см раковины и углубления должны быть не более 10 мм

Щелочность поверхности, рН

Под все виды покрытий не менее 7

 

Чистота поверхности

Под все виды покрытий не должно быть пыли, жировых пятен, загрязнений

 

Примечание. Классы шероховатости поверхности должны определяться следующими характеристиками:

1-Ш - допускается колебание высоты шероховатости поверхности в пределах 2,5-5 мм при базовой длине измерения 200 мм;

2-Ш - соответственно в пределах 1,2-2,5 мм;

3-Ш - допускается колебание высоты шероховатости 0,6-1,2 мм при базовой длине измерения 100 мм.

4. Приемка строительной подготовки полов, лотков, каналов, тоннелей и фундаментов

4.1. До начала антикоррозионных работ производится приемка всех строительных конструкций, подлежащих антикоррозионной защите: подземных частей фундаментов, каналов, лотков, приямков, фундаментов под оборудование, колонн, стен и полов.

4.2. Для производства антикоррозионных работ следует обеспечить свободный доступ к строительным конструкциям и безопасность ведения работ, а также возможность подачи химстойких материалов.

4.3. Антикоррозионные покрытия строительных конструкций производят после окончания всех монтажных и строительных работ. При необходимости возможна защита верхней (опорной) части фундаментов до начала монтажных работ.

4.4. При приемке каналов и тоннелей, подлежащих антикоррозионной защите, проверяют с помощью шаблона правильность сечения каналов, соответствие марки и плотности бетона проектным.

4.5. Следует проверить соответствие конструкции каналов, тоннелей и приямков требованиям ГОСТ 12.3.016-79, а именно: площадь сечения проходных тоннелей должна быть не менее 1,2´1,8 м, и должны иметься люки диаметром не менее 800 мм, расположенные через каждые 10-12 м.

4.6. В непроходных и полупроходных каналах следует проверить наличие съемных плит перекрытия, которые устанавливаются только после выполнения, антикоррозионной защиты.

4.7. Ширина каналов, а также непроходных и полупроходных тоннелей должна быть не менее: 0,6 м при глубине от 0,6 до 0,8 м; 0,8 м при глубине 1,5 м; 1,2 м при глубине 3 м; 2 м при глубине более 3 м.

4.8. Следует проверить пропуск арматуры железобетонных стенок лотков и каналов в несущий слой пола, что обеспечивает жесткое соединение каналов и пола для совместной их осадки.

4.9. Вертикальность стенок каналов проверяют с помощью отвесов и угольников. Стенки должны быть без отступлений от горизонтальных и вертикальных линий. Допускается отклонение от вертикали не более 2 мм на 1 м высоты.

Выполнение бортов у каналов и лотков проверяется с учетом возможности устройства антикоррозионной защиты и последующей установки перекрытия каналов. Правильность выполнения уклона по дну канала проверяется с помощью нивелира, рейки-шаблона и уровня, а также проливом водой.

4.10. В подземных сооружениях проверяют наличие в проектах и фактическое исполнение наружной гидроизоляции, исключающей проникновение грунтовых вод.

4.11. Внутренняя поверхность тоннелей, каналов и приямков, подлежащих защите, должна быть ровной, не иметь выбоин, остатков защемленной опалубки. Арматура должна иметь заданный проектом защитный слой из бетона.

4.12. Влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм к началу производства работ должна быть не более 4-5%.

Влажность бетона можно проверить непосредственно на рабочем месте неразрушающим методом несколькими способами:

а) при помощи пластинки желатина или фильтровальной бумаги, которые укладываются на бетонное основание. При избыточной влаге пластинка быстро свертывается, а бумага увлажняется;

б) при помощи кусочка хлористого кальция, который кладут на бетонное основание и накрывают стаканом. Если через сутки хлористый кальций не рассыплется в порошок, значит степень влажности основания можно считать удовлетворительной;

в) при помощи пробной приклейки 1 м2 рулонного или листового материала, применяемого в качестве непроницаемого подслоя.

Если через сутки при отрыве не произойдет отслоения материала от основания, то влажность поверхности следует считать в пределах нормы. Если при отрыве материала на бетонной "поверхности "появляется отпотевание или потемнение, то влажность бетона считается повышенной.

4.13. Готовое бетонное или железобетонное основание под полы должно быть выполнено в соответствии с проектом, при этом следует следить, чтобы были правильно расположены: уклоны и деформационные швы; сопряжения пола со стенками и другими конструкциями; трапы и лотки; а также соблюдены условия выполнения химзащитных работ с точки зрения температуры, освещенности, защиты от осадков и проливов, завершенность предшествующих монтажных и строительных работ.

4.14. Необходимо проверить схему отвода смывных вод. На нулевой отметке, как правило, отвод должен быть организован с помощью лотков и каналов, на перекрытиях - с помощью трапов. При этом устройство трапов на нулевой отметке (при отсутствии подвала) и на расстоянии ближе чем 2 м от стен и колонн недопустимо.

4.15. Уклоны пола должны строго соответствовать проекту и СНиП II-В.8-71 «Полы. Нормы проектирования». Соответствие уклонов проверяют рейкой-шаблоном и уровнем, при больших площадях - нивелиром, а также пробной поливкой водой, причем отклонения на отдельных участках пола длиной, не превышающей 1 м, допускаются не более чем 2,5%.

Маячные отметки пола должны быть установлены в соответствии с реперными.

По окончании приемки составляется исполнительная схема полов, которая прикладывается к приемо-сдаточному акту.

Отдельные места на поверхности основания пола, где неровности и отклонения превышают указанные допуски, должны быть выравнены строительной организацией цементным раствором.

4.16. Проверяют правильность расположения температурных швов. Они должны быть расположены на линиях водоразделов. Оформление температурных швов, а также примыкание пола к стенам, колоннам и фундаментам под оборудование должно соответствовать проекту.

Между основанием пола и указанными строительными элементами наличие щелей не допускается. Обнаруженные дефекты устраняет строительная организация.

4.17. Проверяется правильность оформления согласно проекту трапов и проемов, проходящих через перекрытие.

Все проемы, каналы, температурные швы и отверстия для трубопроводов или трапов должны быть выполнены до начала защитных работ. После окончания химзащитных работ производить пробивку дополнительных отверстий категорически запрещается.

4.18. Строительная организация, обязана подтвердить документом отсутствие осадки грунта под бетонным основанием пола, подлежащего защите (пол первого этажа, подвала).

4.19. Проверяется прочность сцепления стяжки с основанием пола путем простукивания стяжки плиточным молотком по всей площади. При изменении звука (глухом звуке), указывающем на отсутствие сцепления стяжки с полом, стяжка должна быть переделана.

4.20. При приемке фундаментов под оборудование с помощью нивелира, рейки, отвеса, уровня, угольника проверяют правильность их выполнения в соответствии с проектом, при этом углы фундаментов должны быть плавно сняты по фаске под углом 45° или закруглены по радиусу 5-10 мм, а на поверхности бетона не должно быть неровностей, раковин и других дефектов.

4.21. Выравнивание поверхности строительных конструкций надлежит производить путем затирки с применением при этом того же рабочего раствора, который применялся при устройстве стяжки. Применение антикоррозионных материалов для этой цели недопустимо.

4.22. При наличии нескольких фундаментов тщательно проверяют правильность расположения их в створе. Отклонение в размерах от натянутого шнура разрешается не более ±2-3 мм, при этом должен быть обеспечен сток к трапам, лоткам.

4.23. Производится приемка стен и колонн, подлежащих антикоррозионной защите штучными материалами.

Отклонений от вертикальной линии не должно быть.

4.24. Следует проверить расположение подземных коммуникаций, предназначенных для транспортировки жидких агрессивных сред. Они должны быть расположены в каналах или тоннелях, доступных для систематического осмотра.

4.25. У проемов в полах, предназначенных для пропуска оборудования и коммуникаций необходимо проверить наличие бортов высотой не менее 300 мм и гильз высотой 300 мм с фартуками шириной не менее 150 мм в проемах для прохождения одиночных трубопроводов.

4.26. Строительные конструкции, работающие под постоянным воздействием агрессивной среды (например, поддоны оросителей холодильников, приямки и т.д.), должны отвечать требованиям, предъявляемым к железобетонным аппаратам, работающим на налив (см. пп. 3.1-3.4 данной инструкции).

ИНСТРУКЦИЯ 2
ПО ПОДГОТОВКЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ И БЕТОННЫХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ АНТИКОРРОЗИОННОЙ
ЗАЩИТЕ

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Перед нанесением защитных покрытий металлическая поверхность технологического оборудования (аппаратов, газоходов, воздуховодов и отдельных деталей) должна быть очищена от ржавчины, окалины, краски, жира и загрязнений.

Степень очистки стальных конструкций и оборудования, подлежащих антикоррозионной защите, должна соответствовать виду защитного покрытия и степени очистки, приведенным в табл. 2.

Способы очистки поверхности определяются проектом.

В условиях монтажной площадки могут применяться следующие способы механической очистки:

кварцевым или стальным песком;

дробеструйный;

стальными щетками (электрическими, пневматическими или ручными);

Возможна также обработка поверхности грунтовками - модификаторами (преобразователями) ржавчины.

Таблица 2

№ п/п

Виды защитных покрытий, под которые производится подготовка поверхности

Степень очистки стальных поверхностей от окалины и ржавчины

вторая

третья

четвертая

1

Окрасочные покрытия:

 

 

 

на основе природных смол

-

+

-

на основе синтетических смол

+

-

-

2

Мастичные, шпаклевочные и наливные покрытия:

 

 

 

неорганические на основе жидкого стекла и серного состава

-

+

-

органические на основе природных смол

-

+

-

органические на основе синтетических смол

+

-

-

3

Оклеечные покрытия:

 

 

 

на битумных и битумно-резиновых мастиках

-

-

+

на синтетических клеях

+

-

-

4

Гуммировочные покрытия

+

-

-

5

Футеровочные и облицовочные покрытия на вяжущих:

 

 

 

неорганических, на основе жидкого стекла и серного состава

-

+

-

приготовленных на основе природных смол

-

-

+

приготовленных на основе синтетических смол

+

-

-

Примечание. Степень очистки поверхностей стальных конструкций, сооружений, а также технологического оборудования должна удовлетворить следующим характеристикам:

вторая - при осмотре поверхности невооруженным глазом окалина или ржавчина не видны;

третья - не более чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы прочно сцепленной окалины, точки ржавчины, видимые невооруженным глазом; при перемещении по поверхности прозрачного квадрата размером 25´25 мм на каком-либо одном участке окалиной или ржавчиной занято не более 10% площади квадрата;

четвертая - не более чем на 20% поверхности имеются пятна или пласты прочно сцепленной окалины или ржавчины; при перемещении по поверхности прозрачного квадрата размером 25´25 мм на каком-либо одном участке поверхности окалиной и ржавчиной занято до 30% площади квадрата.

1. Механическая очистка

1.2. Перед механической очисткой замасленные металлические поверхности должны быть обезжирены уайт-спиритом или растворителем Р-4.

После механической очистки металлическую поверхность следует обеспылить и обезжирить.

1.3. Технология очистки кварцевым песком.

Рекомендуется применять горный кварцевый песок, обладающий более высоким абразивным действием, чем речной, при этом песок должен быть сухим и однородным. Сжатый воздух должен быть очищен от влаги и масла. Размер зерен песка, а также расстояние между соплом пескоструйного аппарата и обрабатываемой поверхностью должны быть подобраны в зависимости от толщины и твердости снимаемого слоя. При размере зерен 0,75-2 мм расстояние между соплом и обрабатываемой поверхностью должно быть 75- 150 мм.

Отбор указанной выше фракции песка следует производить путем просеивания через два сита (верхнее с сеткой № 2, нижнее с сеткой № 07 по ГОСТ 3584-73).

1.4. Для очистки стальной поверхности с толстым слоем окалины следует применять крупнозернистый песок, при этом расстояние между соплом и поверхностью должно быть наименьшим.

Качество песка должно быть определено пескоструйной очисткой поверхности опытного металлического образца. Зерна песка при ударе о поверхность не должны превращаться в пыль.

Отработанный песок может быть использован повторно при условии его соответствия вышеуказанным требованиям, а также при отсутствии загрязнения замасливателями.

1.5. Для очистки стальным песком следует применять дробь стальную колотую марки ДСК (стальной песок) с содержанием кремния 2,3-2,6% по ГОСТ 11964-66.

1.6. При толщине подлежащего очистке металла 3-5 мм следует применять дробь № 03 размерами 0,2-0,4 мм; при толщине металла более 5 мм - дробь № 05 или № 08 размерами 0,4-0,9 мм,

1.7. При очистке толстостенных стальных и чугунных изделий возможна обработка их поверхности струёй дроби типа ДЧК (дробь чугунная колотая) по ГОСТ 11964-66.

1.8. Завод-изготовитель должен поставлять дробь в готовом к употреблению виде. Использовать ее следует многократно.

При этом необходимо предохранять ее от увлажнения и загрязнения маслом или лакокрасочными материалами.

1.9. Дробеструйную очистку следует выполнять дробеструйными аппаратами с соплом диаметром до 8 мм под давлением 0,5-0,6 МПа и с расходом воздуха 5 м3/мин, а с соплом диаметром 8-12 мм - под давлением 0,6-0,8 МПа и с расходом воздуха 9 м3/мин.

Сопла к пескоструйным и дробеструйным аппаратам следует, как правило, применять минералокерамические; можно применять также сопла фарфоровые, чугунные (из отбеленного чугуна) или из твердых сплавов.

Сопло дробеструйного аппарата во время работы нужно держать на расстоянии 150- 200 мм и под углом 75-80° к обрабатываемой поверхности. Категорически запрещается держать его перпендикулярно к поверхности.

1.10. Очищать поверхности от ржавчины, окалины и загрязнений можно стальными электрощетками, пневмощетками, а в исключительных случаях - ручными металлическими щетками, шарошками, скребками и т.п. (характеристику щеток, шарошек и скребков см. в приложении 4 к данному сборнику).

2. Обработка поверхности грунтовками – модификаторами (преобразователями) ржавчины

Под лакокрасочные покрытия малоответственных металлических конструкций допускается применение грунтовок - модификаторов (преобразователей) ржавчины.

2.1. Допустимая для грунтовок - модификаторов (преобразователей) толщина продуктов коррозии составляет не более 100 мкм.

2.2. В качестве грунтовок - модификаторов ржавчины рекомендуются грунтовки ЭВА-01-ГИСИ (ТУ 81-05-121-78), ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-72) и ВА-013ЖТ (ТУ 32-ЦТВР-426-75).

Допускается применение других преобразователей ржавчины, если есть на них инструкции по применению.

В 100 мас. ч. грунтовок ЭВА-01-ГИСИ и ВА-013 ЖТ вводят 5-7 мас. ч. 70%-ной ортофосфорной термической кислоты. Срок хранения приготовленного состава не более 24 ч. В 100 мас. ч. грунтовки ЭВА-0112 непосредственно перед употреблением вводят 3 мас. ч. 85%-ной ортофосфорной термической кислоты.

Срок хранения приготовленных составов для ЭВА-0112 и ЭВА-01-ГИСИ - 24 ч.

Грунтовка-преобразователь на основе ВА-013ЖТ готовится непосредственно перед употреблением.

2.3. Подготовка поверхности перед нанесением грунтовки состоит из удаления пластовой ржавчины стальными щетками и последующей промывки поверхности 1%-ным раствором ОП-7 или другого поверхностно-активного вещества.

2.4. Наносить грунтовку на поверхность оборудования и металлоконструкций следует при температуре поверхности и окружающего воздуха не ниже +10°С (оптимальная температура 15-25°С), в сухую погоду (относительная влажность воздуха должна быть не выше 80 и не ниже 30%).

2.5. Грунтовки можно наносить кистью или пневматическим краскораспылителем.

2.6. Для нанесения кистью следует применять грунтовку с вязкостью 60-80 с по вискозиметру ВЗ-4.

2.7. Грунтовку нужно напылять тонким равномерным слоем без подтеков.

Для распыления пистолетом следует применять грунтовку с вязкостью 30-40 с, профильтрованную через капроновое сито. Разбавление грунтовки до требуемой вязкости производить дистиллированной водой или конденсатом.

2.8. Сушку грунтовки необходимо производить при температуре 18-20°С в течение 24 ч, при 60-80°С в течение 30-40 мин.

Пленка, образовавшаяся после высыхания грунтовок - преобразователей, не может служить самостоятельным антикоррозионным покрытием без последующего перекрытия другими лакокрасочными материалами.

3. Контроль качества подготовки металлической поверхности

3.1. Пленку грунта - модификатора (преобразователя) проверяют на отсутствие морщин и трещин визуально. Цвет пленки темно-синий для ЭВА-01-ГИСИ, ЭВА-0112. Допускается пятнистость (пятна зеленого цвета).

Для ВА-013ЖТ цвет пленки коричневый. Допускается разнотонность.

3.2. Адгезию пленки следует проверять через 1 сутки методом решетчатого надреза.

4. Подготовка поверхности железобетонных наливных сооружений (резервуаров, очистных сооружений и др.), оснований полов, фундаментов, лотков, каналов

4.1. Подготовка под защитные покрытия бетонной поверхности состоит из очистки ее от пыли, грязи и масляных пятен, а также сушки до требуемой влажности.

Подготовленная бетонная поверхность в зависимости от вида защитного покрытия должна соответствовать требованиям табл. 1.

4.2. Поверхность, подлежащая антикоррозионной защите, должна быть очищена с помощью стальных щеток и обеспылена.

4.3. Поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, затем нейтрализованы щелочным раствором или 4-5%-ным раствором кальцинированной соды, вновь промыты водой и высушены.

Бетон в случае коррозии в местах разрушений должен быть удален, поверхность очищена, промыта и на нее уложен новый бетон.

4.4. Очищенная и принятая по акту бетонная поверхность должна быть загрунтована, промазана клеем в зависимости от конструкции защитного покрытия и влажности воздуха.

4.5. Материал грунтовки или марку клея следует выбирать в зависимости от конструкции наносимого защитного покрытия.

4.6. Перед антикоррозионной защитой полов контроль прочности сцепления стяжки с бетонным основанием можно осуществлять вакуумной камерой, работающей совместно с вакуум-ресивером, по методике, разработанной Челябинским политехническим институтом и трестом Монтажхимзащита. О слабом сцеплении шпаклевки с основанием судят по наличию на контролируемой поверхности трещин, образовавшихся под вакуумной камерой.

5. Расход материалов

5.1. Расход песка (усредненный) на пескоструйную очистку 1 м2 поверхности составляет: стального 5 кг (с учетом оборачиваемости), кварцевого 40 кг.

5.2. Расход грунтовки - преобразователя ржавчины на 1 слой при нанесении кистью - 150-200 г/м2.

ИНСТРУКЦИЯ 3
ПО НАНЕСЕНИЮ ЛИСТОВЫХ, ПЛЕНОЧНЫХ И РУЛОННЫХ НЕПРОНИЦАЕМЫХ ПОДСЛОЕВ

В инструкции приведена рекомендуемая технология приклейки листовых, пленочных и рулонных материалов, в том числе: в разделе А - полиизобутиленовых пластин; в разделе Б - материала «Бутилкор-С»; в разделе В - битумно-рулонных изоляций; в разделе Г - активированной полиэтиленовой пленки; в разделе Д - дублированного полиэтилена. В разделе Е изложен порядок проведения контроля качества.

Технология приклейки листовых, пленочных и рулонных материалов заключается в подготовке материалов, приготовлении клеящего состава, послойном наклеивании материалов на защищаемую поверхность и контроле качества покрытия.

Общие положения

1. Подготовка поверхности под оклейку должна выполняться в соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.

2. Температура окружающего воздуха и оклеиваемой поверхности должна быть не менее + 10°С, при работах по приклейке активированной полиэтиленовой пленки - не менее +18°С.

3. Правила техники безопасности изложены в инструкции 14 данного сборника.

4. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 3.

5. Количество слоев и клеящий материал указывают в проекте.

6. Оборудование, приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к сборнику.

Таблица 3

Материал, его характеристика и марка

ГОСТ, ОСТ или ТУ

Рекомендуемый способ

упаковки и маркировки

транспортировки и хранения

1

2

3

4

Пластина полиизобутиленовая

ТУ 38-105203-76

Пластину наматывают на бобины, деревянные или картонные, и упаковывают в дощатые решетчатые ящики

Полиизобутиленовая пластина должна храниться в упакованном виде в закрытых помещениях при температуре от минус 35°С до плюс 30°С и находиться на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих устройств. Гарантийный срок сохраняемости полиизобутиленовой пластины 12 мес с момента выпуска

Клей 88-Н - раствор резиновой смеси типа 31-Н на основе наирита СРБК и бутилфенолформальдегидной смолы типа 101 в смеси этилацетата с бензином

ТУ 38-1051061-76

В чистые, сухие луженые, оцинкованные или алюминиевые бидоны с плотно закрывающимися крышками. Допускается поставка в бочках

Хранить в герметически закрытой таре в помещении, предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре от 0 до 20°С. Транспортировать разрешается при минусовых температурах. Перед использованием клей должен быть тщательно перемешан и иметь температуру до 15°С. Гарантийный срок хранения с момента изготовления 3 мес. По истечении гарантийного срока клей может быть использован только после его проверки в соответствии с требованиями ТУ

Клей 88-НП - раствор резиновой смеси 31-НП и бутилфенолформальдегидной смолы 101 или смолы типа 101 в смеси этилацетата с бензином в соотношении 2:1 по массе

ТУ 38-105540-73

То же

Хранить в герметически закрытой таре в помещении, предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре от 0 до плюс 30°С и влажности до 75%. Транспортировать можно при любой температуре. Гарантийный срок хранения с момента изготовления 6 мес. По истечении гарантийного срока клей может быть использован только после проверки в соответствии с требованиями ТУ

Бензин-растворитель для резиновой промышленности марки БР-1 и марки БР-2 «Галоша»

ГОСТ 443-76

В металлическую тару с герметически закрывающимися крышками

Хранится в помещениях, предназначенных для хранения огнеопасных материалов и защищенных от попадания солнечных лучей и атмосферных осадков. Гарантийный срок хранения пять лет со дня изготовления.

Этилацетат (растворитель) марок А и Б. Прозрачная бесцветная жидкость

ГОСТ 8981-78

В металлическую тару с герметически закрывающимися крышками или стеклянные бутыли емкостью 20 л

Транспортировать в железнодорожных цистернах, в отдельных случаях - в стальных бочках. Хранить на складе легковоспламеняющихся жидкостей. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления

Битумы нефтяные строительные марок: БН-70/30, БН-90/10. Глубина проникания иглы при 25°С, 0,1 мм, соответственно 21-40; 5-20. Температура размягчения по «кольцу и шару» не ниже 70 и 90°С.

ГОСТ 6617-76

В бумажные мешки, устойчивые к воздействию атмосферных осадков и температур налива жидкого битума. Масса одного мешка с битумом не должна превышать 250 кг

Битумы грузят в автотранспорт в вертикальном положении открытой частью мешка вверх

Температура вспышки не ниже 230 и 240°С

Бензин авиационный марки Б-70

ГОСТ 1012-74

В металлические резервуары высокого и низкого давления, металлические бидоны, железнодорожные цистерны, автоцистерны

Хранить на складе легковоспламеняющихся жидкостей.

Срок хранения - 2 года с момента изготовления

Растворитель Р-4. Бесцветная или слегка желтоватая однородная прозрачная жидкость без видимых взвешенных частиц

ГОСТ 7827-74

Во фляги, барабаны, бочки с несъемным днищем

Упакованный растворитель перевозят в крытых вагонах, автофургонах, автомашинах, автоцистернах, вагонах-цистернах, контейнерах из черного металла. Растворитель хранят в закрытых складских помещениях, а в мягких контейнерах допускается хранить на открытых площадках. Срок хранения 1 год со дня изготовления

Пластины «Бутилкор-С». Толщина 1,6-2,0 мм

ТУ 38-30337-78

Припудренные тальком или покрытые антиадгезионной эмульсией пластины «Бутилкор-С» должны быть свернуты в рулоны на бобинах и упакованы в дощатые решетчатые ящики

Пластины хранить в закрытых помещениях при температуре воздуха 0-25°С.

Складское хранение пластин без упаковки не допускается.

Срок хранения 3 мес

Клей БКНМ на основе бутилкаучука, двухкомпонентный. Состав А - серый. Состав Б - коричневый

ТУ 38-30337-78

В металлические бочки или бидоны

Хранится в герметически закрытой таре в помещении, специально предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре 0-20° Гарантийный срок хранения с момента отправки 3 мес

Рубероид. В зависимости от назначения, массы 1 м3 картона и вида посыпки подразделяется на марки: РМП-300А; РМП-300Б; РМП-300В; РПП-350Б; РПП-350В. Общая площадь рулона в зависимости от марки: 10±0,5 м2; 15±0,5 м2. Справочная масса рулона соответственно: 24; 22; 22; 30; 27 кг. Рубероид выпускается в рулонах шириной полотна 1000; 1025; 1050 мм.

Допускаемое отклонение ±5 мм

ГОСТ 10923-76

Рулон должен быть обернут по всей ширине бумагой. На каждый рулон должна быть наклеена этикетка. Для рубероида на картонной основе она должна быть красного цвета

Транспортируют в закрытых вагонах или других закрытых транспортных средствах в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте. Рулоны при хранении должны быть уложены в горизонтальном положении правильными рядами. Срок хранения 6 мес со дня отгрузки изготовителю

Гидроизол - беспокровный, гидроизоляционный рулонный материал двух марок: ГИ-Г; ГИ-К.

Ширина полотна 950±5 мм; площадь 20±0,4 м2; толщина 0,70 мм ±10%

ГОСТ 7415-74

Рулон должен быть обернут по всей ширине бумагой. Допускается упаковка полосой бумаги шириной не менее 500 мм. Края бумаги должны проклеиваться по всей ширине

То же.

Хранить в вертикальном положении. Гарантийный срок хранения не более 3 мес с момента отправки потребителю

Мастика битумно-резиновая изоляционная в зависимости от температуры размягчения подразделяется на марки: МБР-65, МБР-75, МБР-90, МБР-100. Температура размягчения по методу «кольца и шара» не менее 65°С, 75°С, 90°С, 100°С. Глубина проникания иглы при 25°С, 0,1 мм, не менее 4.0, 30, 20, 15

ГОСТ 15836-79

В бочки или бумажные мешки с внутренним покрытием, препятствующим прилипанию мастики к таре

Мастика должна храниться раздельно, по маркам, в помещениях или под навесом в условиях, исключающих ее нагревание и увлажнение.

Перевозка должна производиться только в таре, при этом она должна быть защищена от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков

Ткани стеклянные марок: ТСТ8, ТСТ8-0, ТСТ9, ТСТ9-ПТ, ТСТ10, ТСТ10-ПТ, ТСТ11. Температура применения -40°С - +350°С. Номинальная ширина тканей 60-100 см. Толщина соответственно: 0,1; 0,1; 0,12; 0,1; 0,15; 0,15; 0,2 мм. Масса 1 м2: 108, 108, 145, 110, 155, 230 г

ТУ 6-11-118-75

Ткани закатывают в рулоны на деревянные валики. Рулон состоит из кусков длиной не менее 10 м. Рулоны должны быть обернуты бумагой и увязаны таким образом, чтобы ткань не сползала с рулона. На обоих концах материала ставится штамп ОТК предприятия-изготовителя. Рулоны должны быть упакованы в деревянные ящики

Допускается транспортировка рулонов в первичной упаковке. Транспортируют в крытых перевозочных средствах. Ткань должна храниться в сухих складских помещениях в упакованном виде

Сетки стеклянные строительные марок: СС-1, СС-2, СС-3, СС-4

ТУ 6-11-99-75

Сетку закатывают в рулоны на деревянные валики или гильзы. Рулон должен состоять из одного, двух или трех кусков длиной не менее 30 м. Рулон должен быть обернут бумагой и увязан так, чтобы сетка не сползала

Транспортируют в крытых перевозочных средствах. Хранить в сухом складском помещении в упакованном виде

Ткани авиационные из стеклянных нитей марок: А-1 и А-2. Ширина: 55, 60, 90, 95, 105 и 115 см. Отклонение: +2%; -1%

ГОСТ 8481-75

Ткани заматывают в рулоны на трубки или валики с закреплением на них начала уточной нити. Намотка должна производиться плотно с равномерным натяжением, без образования складок. Каждый рулон должен состоять из одного или нескольких кусков. Каждый кусок ткани должен иметь на концах штамп с указанием предприятия-изготовителя и номер технического контролера. Штамп - прямоугольной формы

При транспортировании в контейнерах и при хранении рулоны ткани должны находиться в горизонтально-подвешенном состоянии или уложены горизонтально не более чем в семь рядов по высоте

Ткани фильтровальные из стеклянных крученых комплексных нитей марок: ТСФ(7-А)7С; ТСФ(7-А)-6П; ТСФ(7-А)-9П

Толщина ткани (соответственно): 0,33±0,03; 0,27±0,03; 0,65±0,07 мм.

Масса 1 м2 ткани соответственно: 386±20; 285±15; 660±35 г.

Наименование переплетения: саржа 2/2; полотняное; полотняное

ГОСТ 10146-74

Ткани наматывают в рулоны на гильзы с закреплением на них начала куска по уточной нити

Рулоны упаковывают в водонепроницаемый материал

Транспортируют в крытых транспортных средствах. Ткани должны храниться в упакованном виде в крытых помещениях с относительной влажностью не более 80%

Ткани конструкционные из стеклянных крученых комплексных нитей марок: Т-11; Т-13; ГВС-9.

Толщина ткани Т-13 - 0,27±0,03 мм, Т-11 и ГВС-9 - 0,30±0,03

Масса 1 м2 соответственно: 385±15; 370±15; 285±12 г.

Наименование переплетения: сатин 8/3 или сатин 5/3; то же; полотняное 1/1; сатин 8/3 или сатин 5/3

ГОСТ 19170-73

Ткани наматывают в рулоны на гильзы с закреплением на них начала куска по уточной нити. Каждый кусок ткани должен иметь на концах штамп с указанием предприятия-изготовителя и номера технического контролера

Транспортируют в крытых вагонах, автомашинах, контейнерах и трюмах судов. Хранить следует в упакованном виде в крытых помещениях на стеллажах или поддонах

Лак БТ-783.

Цвет черный с коричневым оттенком.

Массовая доля нелетучих веществ 60±5%

ГОСТ 1347-77

В банки из черной и белой жести, бутыли стеклянные, фляги из черного металла, оцинкованные, алюминиевые, бочки полиэтиленовые, деревянные. На тару наносится надпись «Беречь от огня!»

Транспортируют всеми видами транспорта. При перевозке в открытых автомашинах упакованные материалы должны быть покрыты водонепроницаемым материалом. Лак должен храниться в закрытых складских помещениях, безопасных в пожарном отношении

Стеклорубероид - рулонный гидроизоляционный материал на стекловолокнистой основе марок: С-РК, С-РЧ, С-РМ. Ширина полотна: 960 и 1000±20 мм.

Площадь рулона 10±0,5 м2.

Толщина полотна 2,5±0,5 мм. Масса 1 м2 не более 100 г. Масса рулона С-РК не менее 29 кг, С-РЧ и С-РМ не менее 23 кг

ГОСТ 15879-70

В бумагу шириной на 100- 150 мм больше ширины рулона. На каждый рулон должна быть наклеена желтая этикетка

Транспортируют в закрытых вагонах или других закрытых транспортных средствах в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте. Рулоны при хранении укладывают в горизонтальном положении правильными рядами

Полиэтиленовая пленка марки С

ГОСТ 10354-73

Пленку наматывают в рулоны на бобины, стержни или складывают в пакеты и обертывают в упаковочную бумагу или полиэтиленовую пленку

Транспортируют любым видом транспорта. Пленку хранят в горизонтальном положении в закрытом сухом помещении. При хранении пленка должна быть защищена от прямых солнечных лучей и находиться на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.

Гарантийный срок хранения 10 лет со дня изготовления

Эпоксидная смола ЭД-20

ГОСТ 10587-76

В барабаны оцинкованные, а также в оцинкованные, луженые или алюминиевые плотно закрывающиеся фляги, исключающие попадание влаги по ГОСТ 5044-71. Барабаны упаковывают в деревянные обрешетки

Транспортируют всеми видами транспорта, в крытых транспортных средствах. Хранят в плотно закрытой таре в закрытых складских помещениях при температуре не выше 30°С. Гарантийный срок хранения 1 год со дня изготовления

Смола алкилрезоциновая эпоксидная жидкая ЭИС-1 марок А и Б.

Вязкая однородная жидкость темно-коричневого цвета без механических включений и видимых следов воды

ТУ 38-1091-76

То же

То же

Каучук синтетический бутадиен-нитрильный карбоксилатный СКН-26-5

ТУ 38-103121-79

В мешки

Транспортируют любым видом транспорта. Каучук, упакованный в мешки, хранят в штабелях высотой не более 1,2 м, в помещении при температуре не выше 30°С, не должен подвергаться воздействию прямых солнечных лучей, а также попаданию масла, бензина и других веществ, разрушающих каучук. Гарантийный срок хранения 1 год со дня изготовления

Фуриловый спирт. Прозрачная жидкость желтоватого цвета

ОСТ 50-127-73

В стальные, алюминиевые или стеклянные емкости

Транспортировать и хранить в герметически закрытой таре при положительной температуре в темном месте. Хранить фуриловый спирт в непосредственной близи от открытого огня запрещается.

Срок хранения 6 мес.

Мономер ФА - однородная жидкость темного цвета, не расслаивается, при температуре ниже 15°С допускается наличие осадка. Показатель, обязательный для проверки перед использованием в производстве: рН ацетоновой вытяжки - не менее 4

ТУ 59-02-039-79

В бутыли, железные бочки или цистерны с надписью «Огнеопасно»

В летних условиях транспортировать в любой таре, в зимних - только в железных бочках для возможности разогрева мономера. Устанавливать бутыли на складах в один ряд, бочки размещать штабелями. По ширине и высоте в каждом штабеле устанавливать не более двух бочек. Хранить следует в помещении с положительной температурой

Полиэтиленполиамины технические (ПЭПА). В зависимости от технических характеристик ПЭПА выпускают четырех марок: А, Б, В, Г

ТУ 6-02-594-80

В герметично закрытые стеклянные бутыли, бочки из нержавеющей стали или титана вместимостью 100, 200 и 300 л и железнодорожные цистерны

Транспортировать железнодорожным и автомобильным транспортом в упаковке. Хранить в таре в закрытых складских помещениях вдали от отопительных элементов и прямых солнечных лучей. Не допускается совместное хранение с окислителями, эпихлоргидрином и кислотами. Срок хранения 2 года со дня изготовления

Кварц молотый пылевидный в зависимости от физико-химических свойств подразделяется на марки: КП-1, КП-2, КП-3

ГОСТ 9077-59

Пылевидный кварц упаковывают по 50 кг в многослойные бумажные мешки

Транспортируются в крытых вагонах или автотранспортом под брезентом. Хранить в закрытом сухом помещении в упаковке

Андезитовая кислотоупорная мука

ТУ 6-12-101-77

В сухие четырехслойные пешки из крафт-бумаги (ГОСТ 2226-75) массой брутто 50±2 кг, железные, резинокордные контейнеры. Каждая партия должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество продукта

Хранят в закрытых складах, защищающих продукт от влаги и загрязнения, при этом срок хранения продукта не ограничен

Полиэтилен дублированный марок ДП-СПС и ДП-ПС

ТУ 65-313-79

Дублированный полиэтилен закатывают в рулон на стержень из бумаги (ГОСТ 8273-75). Каждый рулон должен быть перевязан в двух местах тесьмой

Дублированный полиэтилен можно перевозить любым видом транспорта. Рулоны хранят в закрытом помещении или под навесом, уложенными в штабеля горизонтальными рядами.

Срок хранения устанавливается 1 год с даты приемки техническим контролем предприятия-изготовителя

РАЗДЕЛ А. ПРИМЕНЕНИЕ ПОЛИИЗОБУТИЛЕНОВЫХ ПЛАСТИН В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО ПОДСЛОЯ

1. Общие указания

1.1. Крепить пластины к металлической и бетонной поверхностям следует клеями 88-Н, 88-НП или битумом.

1.2. Герметизация стыков полиизобутиленовых пластин может производиться двумя способами: сваркой в струе горячего воздуха или специально приготовленной полиизобутиленовой пастой.

1.3. Если способ герметизации стыков не оговорен в проекте, то герметизация может быть произведена любым из указанных способов.

2. Производство работ

Нанесение клея 88-Н или 88-НП

2.1. Клеи должны иметь вязкость по ВЗ-4- 30 с.

В случае повышения вязкости в результате испарения растворителя допускается разбавление клея смесью этилацетата и бензина в соотношении 2:1 или 1:1 (по массе).

2.2. Перед употреблением клей должен быть тщательно перемешан.

2.3. Клей следует наносить на защищаемую поверхность кистью в два слоя: первый - непосредственно после очистки и обезжиривания поверхности, его следует сушить до удаления растворителя; второй - подсушивать только до отлипа, поэтому наносить второй слой клея следует небольшими участками, позволяющими в срок производить оклейку поверхности, так как клей быстро высыхает.

Подготовка и раскрой пластин полиизобутилена

2.4. Перед началом работ рулоны полиизобутилена следует раскатать, с пластин удалить тальк промывкой мыльным раствором, а затем чистой водой, сушкой и протиркой их чистой ветошью. Протертые от талька полиизобутиленовые пластины следует подвесить на специальные стойки или расправить на горизонтальной поверхности с выдержкой не менее одних суток для выпрямления. Удалять тальк растворителем недопустимо.

2.5. Перед раскроем необходимо произвести входной контроль качества полиизобутиленовых пластин.

На поверхности полиизобутиленовых пластин не допускаются: проколы и сквозные пузыри; пузыри длиной более 10 мм, шириной более 3 мм в количестве 3 шт. на метр; вмятины и полосы глубиной более 0,5 мм; наплывы на поверхности более 0,5 мм.

2.6. Полиизобутиленовые пластины следует раскраивать на столах, обитых оцинкованным железом или листами алюминия.

2.7. Раскрой следует производить по шаблонам ножом.

2.8. Клей наносить ровным слоем без пропусков и подтеков с оставлением на заготовках в местах, подлежащих герметизации, непромазанных кромок шириной: при сварке - 30-40 мм, при герметизации полиизобутиленовой пастой - 50-70 мм.

Приклейка полиизобутиленовых пластин

2.9. Приклеивание пластин в горизонтальных аппаратах следует начинать с днищ, а в вертикальных - со стенок.

В аппаратах, внутри которых устанавливаются леса, сначала следует оклеить днища и стенки аппаратов на высоту 1,5-2 м. При этом необходимо выполнять нахлест со стен на днища. После этого оклеенную часть аппарата футеруют, начиная с днища. На офутерованное днище устанавливают леса, с которых ведут дальнейшую оклейку стен.

2.10. Листы наклеиваются с нахлесткой 30-40 мм при сварке стыков и 50-70 мм при склеивании стыков полиизобутиленовой пастой.

2.11. Приклеивать пластины к вертикальным поверхностям следует снизу вверх, непрерывно выдавливая гуммировочными роликами или деревянными лопатками образовавшиеся пузыри воздуха.

2.12. Из-за пластичности полиизобутиленовых пластин нельзя допускать на них сосредоточенных нагрузок: на оклеенные полиизобутиленом поверхности нельзя ставить леса, лестницы, ходить по ним.

2.13. Оклейка фланцев должна быть выполнена так, чтобы при стягивании их болтами не происходило выдавливания полиизобутилена. Для этого выведенный на фланцы полиизобутилен срезают на ус под углом 45° и к нему на клее 88-Н или 88-НП приклеивают паронитовую или резиновую прокладку.

2.14. При двухслойной оклейке поверхности пластины полиизобутилена второго слоя следует располагать с перекрытием швов первого слоя не менее чем на 150 мм. Поверхность нанесенного первого слоя и приклеиваемую поверхность второго слоя необходимо промазывать двумя слоями клея с сушкой первого слоя до удаления растворителя, а второго слоя до отлипа, после чего поверхности склеивать в соответствии с пп. 2.10 и 2.11 настоящей инструкции.

2.15. При наклейке пластин полиизобутилена в один слой швы нахлестки должны быть усилены полосками полиизобутилена шириной 100-150 мм, а их кромки сварены с основным покрытием или приклеены к нему полиизобутиленовой пастой.

2.16. Стыки полиизобутиленовых пластин должны отстоять от швов сварки металла на расстоянии не менее 80 мм.

Приклейка полиизобутиленовых пластин к бетонной поверхности битумом
Грунтовка поверхности

2.17. Бетонную поверхность грунтуют за два раза раствором битума БН-70/30 в бензине марки Б-70 (также возможно применение автомобильного неэтилированного бензина или бензина «Галоша») или кислотостойким лаком БТ-783.

2.18. Битумный раствор должен быть приготовлен заливкой бензином раздробленного битума, загруженного в сосуд с плотно закрывающейся крышкой. При этом должны соблюдаться соотношения: для первого слоя грунтовки - 25% битума и 75% бензина; для второго слоя грунтовки - 50% битума и 50% бензина.

2.19. Лак БТ-783 для первого слоя грунтовки следует разбавлять бензином в соотношении 1:1. Для второго слоя грунтовки лак можно применять без разбавления.

2.20. Использовать загустевший раствор, из которого частично испарился растворитель, не разрешается, в этом случае раствор должен быть разбавлен бензином до нужной консистенции. Применять вместо бензина другие растворители также не разрешается.

2.21. Грунтовку следует наносить битумным пистолетом или кистью. Каждый слой грунтовки должен быть толщиной не более 1 мм и не должен иметь подтеков. Второй слой наносят по высохшему до отлипа первому слою. Сушат грунтовку из битумного раствора в течение 1-2 ч. Лак БТ-783 следует сушить при температуре 18-20°С в течение 24 ч, при более низкой температуре процесс сушки увеличивается, при более высокой - уменьшается.

2.22. После грунтовки поверхности к ней приклеивают подготовленные и раскроенные полиизобутиленовые пластины.

Приклейка полиизобутиленовых пластин

2.23. Пластины полиизобутилена, подготовленные в соответствии с пп. 2.4-2.7 настоящей инструкции, следует окрасить раствором битума в бензине или лаком БТ-783 50%-ной концентрации.

2.24. Для приклейки полиизобутилена следует применять расплавленный битум марки БН-70/30 с температурой 130-150°С.

Применение битумов менее тугоплавких, чем БН-70/30, не рекомендуется.

2.25. Битум следует расплавлять в битумных котлах в течение 3 ч при 180°С. Если битум поступил с некоторым содержанием воды, нагрев его продолжить до полного обезвоживания. Перед загрузкой в котел каждый брикет битума нужно раздробить не менее чем на 8 частей, причем масса загружаемого куска не должна превышать 7-8 кг. Мелкие куски засыпают на дно котла. Процесс варки битума описан в п. 7.7 настоящей инструкции.

2.26. Полиизобутилен следует приклеивать к горизонтальной поверхности следующим образом: намотанную на деревянный валик заготовку (полотнище) приклеить свободным концом в начале площади оклеиваемой поверхности, предварительно промазав горячим битумом полотнище и место приклейки; ширина приклейки должна быть не более 100- 150 мм, при этом деревянный валик должен быть на 150 мм длиннее ширины заготовки. Под скатанную заготовку следует наливать тонкий слой битума и одновременно раскатывать ее, разглаживая специальными гладилками от середины к краям. Нужно следить за тем, чтобы клеящий состав был равномерно распределен под всей площадью раскатанной заготовки и не оставалось пустых мест. Перекрытие соседнего полотнища выполняют с нахлесткой шириной 100-150 мм. Приклейка встык не допускается.

Приклеивать заготовку (полотнище) к вертикальной поверхности следует путем раскатывания ее снизу вверх, заливки под нее расплавленного битума и разглаживания заготовки шпателями до удаления пузырьков воздуха.

2.27. Приклеивать на вертикальную поверхность полиизобутилен способом намазки заготовок или оклеиваемой поверхности расплавленным битумом запрещается.

2.28. Толщина клеящего слоя под рулонным материалом не должна превышать 3 мм.

2.29. При двухслойной изоляции листы второго слоя полиизобутилена должны перекрывать швы первого.

2.30. До полного застывания битума ходить по наклеенному полиизобутилену запрещается.

Герметизация стыков обкладки из полиизобутиленовых листов.
Герметизация стыков с помощью сварки

2.31. Герметизация стыков полиизобутиленовых пластин с помощью сварки производится только при их приклейке на клеях 88-Н и 88-НП.

2.32. Для получения плотного стыкового шва кромки полиизобутиленовых пластин должны быть сварены струёй горячего воздуха (200°С) с одновременной прикаткой кромки гуммировочным роликом.

2.33. Перед сваркой внутреннюю сторону неприклеенной кромки необходимо прогреть горячим воздухом (200°С). Прогревать следует до появления на свариваемых поверхностях матового налета. Шов нужно прикатывать металлическим гуммировочным роликом так, чтобы величина нахлестки с 20-30 мм увеличивалась до 30-40 мм.

2.34. Для сварки полиизобутиленовых пластин следует применять горелки для сварки винипласта, но с более широким соплом наконечника.

2.35. Применять растворители и бензин, размягчающие кромки полиизобутиленовых пластин и облегчающие процесс сварки, запрещается.

2.36. В случае появления в местах сварки вздутий, их прокалывают и на эти места ставят заплаты из полиизобутилена на клее 88-Н или 88-НП. Края заплат следует приваривать к основному покрытию.

Приготовление и нанесение полиизобутиленовой пасты

2.37. Пасту приготовляют из отходов (обрезков, образовавшихся при раскрое) или бракованных листов полиизобутилена. Эти отходы измельчают до кусков размером не более 30-40 мм, загружают в тару и заливают бензином «Галоша» (соотношение полиизобутилена с бензином - 1:1,2).

2.38. Приготовлять пасту следует в металлической таре (ведрах, флягах, бочках и т.п.).

2.39. Бензин «Галоша» наливают так, чтобы он покрывал кусочки ПСГ, и оставляют на 8-10 ч при температуре не выше 18-20°С до полного набухания и растворения полиизобутилена. Затем в емкость добавляют остальную часть бензина.

Пасту перемешивают до получения однородной темной сметанообразной массы.

2.40. Готовую пасту следует хранить в плотно закрытой таре. Срок хранения не ограничен. При чрезмерном загустевании пасту можно вновь растворить бензином «Галоша».

2.41. Перед нанесением пасты внутреннюю и внешнюю поверхности кромок обезжиривают бензином «Галоша». Эту работу выполняют мягкой кистью или ветошью тщательно, без пропусков.

2.42. После полного высыхания бензина «Галоша» (10-20 мин при температуре 18- 23°С) равномерно, слоем одинаковой толщины, без пропусков наносят на кромки кистью полиизобутиленовую пасту. После 2-3 мин выдержки верхнюю кромку прикатывают роликом к нижнему листу полиизобутилена.

2.43. Склеенный шов дополнительно прокрашивают на всю ширину нахлестки двумя слоями пасты с межслойной сушкой в течение 1,5-2 ч при температуре 18-23°С. При более низкой температуре срок сушки следует удлинить. Срок сушки определяют опытным путем.

2.44. При двухслойной наклейке полиизобутиленовых пластин второй слой разрешается наклеивать не ранее чем через трое суток при температуре 18-23°С, то есть когда в основном испарится растворитель и когда прочность клеевого соединения составит не менее половины прочности полиизобутилена. Летом, при температуре окружающего воздуха 27-30°С, это время можно сократить до двух суток.

РАЗДЕЛ Б. ПРИМЕНЕНИЕ МАТЕРИАЛА «БУТИЛКОР-С» В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО, ПОДСЛОЯ ПРИ ЗАЩИТЕ БЕТОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3. Общие указания

3.1. Крепить материал «Бутилкор-С» к бетонной поверхности следует клеями бутилкаучуковым БКНМ или 88-Н.

4. Производство работ

Нанесение клеев БКНМ или 88-Н

4.1. Компоненты А и Б бутилкаучукового клея БКНМ после выдержки в течение суток при температуре не ниже +10°С смешивают на месте производства работ в соотношении 1:1 (по массе). Вязкость клея БКНМ должна быть 40-50 с по ВЗ-4. В случае повышения вязкости клеевую композицию разбавляют бензином.

4.2. Клей 88-Н должен иметь вязкость по ВЗ-4 - 30 с. В случае повышения вязкости клей разбавляют смесью этилацетата с бензином в соотношении соответственно 2:1.

4.3. Перед употреблением клей должен быть тщательно перемешан.

4.4. Клеи следует наносить кистью в два слоя без пропусков. Первый следует сушить до полного удаления растворителя, второй - только до отлипа.

Подготовка и раскрой листов «Бутилкор-С»

4.5. Перед началом работ рулоны «Бутилкора-С» следует раскатать на горизонтальной поверхности (подвешивание листов не допускается), с листов удалить тальк или антиадгезионную эмульсию промывкой 15%-ным мыльным раствором и чистой водой, просушить и протереть чистой ветошью. Удалять тальк растворителем запрещается.

4.6. Перед раскроем необходимо произвести входной контроль качества листов «Бутилкора-С».

На поверхности листов не допускаются: проколы и сквозные пузыри; пузыри длиной более 10 мм, шириной более 3 мм в количестве более 5 шт. на 1 м; полосы поперечные и продольные в количестве более 3 шт.; вмятины глубиной более 0,1 мм.

4.7. Раскрой следует производить по шаблонам ножом или ножницами на столах, обитых листами оцинкованного железа или алюминия.

4.8. На сухую поверхность раскроенных заготовок следует нанести один слой клея и просушить его до отлипа, при этом кромки листов шириной 50-70 мм, подлежащие склеиванию внахлест, следует оставить непромазанными. Клей наносить ровным слоем без пропусков.

Приклейка листов «Бутилкор-С»

4.9. Приклеивание листов «Бутилкор-С» следует производить, прикатывая непрерывно гуммировочными роликами или деревянными лопатками и выдавливая образовавшиеся пузыри воздуха. На вертикальной поверхности прикатку следует производить снизу вверх.

4.10. Из-за пластичности «Бутилкора-С» нельзя допускать воздействия на него сосредоточенных нагрузок: на склеенные поверхности нельзя ставить леса, лестницы и т.п.

4.11. При двухслойной оклейке поверхности листы «Бутилкора-С» второго слоя следует располагать с перекрытием швов первого слоя на 150-200 мм. Поверхность первого слоя «Бутилкора-С» и приклеиваемую поверхность второго слоя «Бутилкора-С» необходимо промазывать без пропусков одним ровным слоем клея БКНМ или 88-Н с сушкой до отлипа, после чего производить склеивание в соответствии с п. 4.9 настоящей инструкции.

4.12. Сварка швов «Бутилкора-С» горелкой не допускается.

4.13. Оставленные без клеевого слоя кромки листов следует промазывать за один раз пастой из «Бутилкора-С» с сушкой до отлипа и прикатывать роликом.

Герметизация стыков обкладки из листов «Бутилкора-С»

4.14. Склеенный шов необходимо дополнительно промазывать двумя слоями пасты с сушкой каждого слоя до полного высыхания (примерно 3 ч).

4.15. В случае появления вздутий их прокалывают и на эти места ставят заплаты из «Бутилкора-С» на клее БКНМ или 88-Н. Края заплат заделывают пастой из «Бутилкора-С».

Приготовление пасты из «Бутилкора-С»

4.16. Пасту для склеивания и герметизации швов «Бутилкора-С» готовят из отходов или бракованных листов материала.

4.17. Отходы измельчают до кусков размером 15-20 см2, загружают в герметичную тару, заливают бензином «Галоша» в соотношении соответственно 1:2 и выдерживают в течение 24 ч.

Перед использованием пасту перемешивают до получения однородной массы.

Готовую пасту хранить в плотно закрытой таре.

5. Временные нормы расхода материалов

5.1. Ориентировочный расход материалов на оклейку в один слой 1 м2 бетонной поверхности строительных конструкций листами «Бутилкора-С» на клее БКНМ или 88-Н дан в табл. 4.

Таблица 4

Материал

Количество, кг/м2, при толщине листов 1,6 мм

на клей БК4М

на клей 88-Н

Пластины «Бутилкор-С»

2,3

2,3

Клей БКНМ (или 88-Н)

0,6

0,6

Бензин «Галоша»

0,6

0,5

Паста из «Бутилкора-С»

0,15

0,15

«Бутилкор-С» (отходы)

0,07

0,07

РАЗДЕЛ В. ВЫПОЛНЕНИЕ БИТУМНО-РУЛОННЫХ ИЗОЛЯЦИЙ В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО ПОДСЛОЯ

6. Общие положения

6.1. Битумно-рулонную изоляцию выполняют с применением битумно-рулонных материалов (рубероида, гидроизола, стеклорубероида и др.), а также стеклоткани путем послойного наклеивания их на защищаемую поверхность с помощью битума, битумных или битумно-резиновых мастик.

7. Производство работ

7.1. Грунтовку поверхности следует производить в соответствии с пп. 2.17-2.21 настоящей инструкции.

Приклейка рулонных материалов

7.2. После грунтовки поверхности приступают к приклейке к ней рулонного материала.

Полотнища рулонных материалов на нефтебитумной основе перед приклейкой должны быть очищены с обеих сторон от мелкой минеральной посыпки на специальном станке или металлическими проволочными щетками.

7.3. До очистки от посыпки их следует выдержать в раскатанном виде не менее 20 ч. Двухсторонний рубероид и гидроизол должны быть скатаны на другую сторону.

7.4. Для уменьшения количества швов изоляции полотнища-заготовки рулонных материалов следует выкраивать как можно больших размеров, учитывая при этом, что швы в углах аппаратов недопустимы.

7.5. Рубероид, гидроизол и стекломатериалы на горизонтальную поверхность приклеивают расплавленным битумом БН-70/30, разогретым до температуры 180-190°С, гидроизолбитумом БН-70/50, разогретым до 130-150°, или битумно-резиновыми мастиками - до 150° С. Стеклоткань приклеивают битумно-резиновыми мастиками, разогретыми до 160°С, или битумом БН-70/30 - не ниже 150° С. Применение менее тугоплавких битумов, чем БН-70/30, не рекомендуется.

7.6. При оклейке вертикальных поверхностей рабочую температуру приклеивающих мастик следует снижать до 130°С.

7.7. Битумно-резиновую мастику и битум БН-70/30 следует расплавлять в битумных котлах при температуре нагрева не выше 200° С.

Если мастика или битум поступили с некоторым содержанием воды, их нагрев следует продолжать до полного обезвоживания.

Масса загружаемых кусков мастики или битума не должна превышать 7-8 кг. Мелкие куски следует засыпать на дно, затем заполнить котел до половины высоты, после чего приступить к его разогреву.

Во время плавления мастику или битум следует перемешивать, чтобы котел не перегревался на дне или стенках. Время разогрева мастики или битума определяют в зависимости от конструкции котла, его объема и интенсивности обогрева.

После окончания работы котел необходимо очистить от оставшихся битумных материалов.

7.8. Рулонные материалы (кроме стекломатериалов) следует приклеивать к горизонтальной поверхности таким образом. Намотанную на деревянный валик заготовку (полотнище) приклеить свободным концом в начале площади склеиваемой поверхности, предварительно промазав горячим битумом полотнище и место приклейки (деревянный валик должен быть на 100 мм длиннее ширины заготовки). Затем под скатанную заготовку наливать тонкий слой битума или битумно-резиновой мастики и одновременно раскатывать ее, разглаживая специальными гладилками от середины к краям. При этом следует следить за тем, чтобы клеящий состав был равномерно распределен по всей площади и под раскатанной заготовкой не осталось пустых мест. Перекрывать соседнее полотнище из любого рулонного материала следует внахлестку, ширина которой должна быть 100- 150 мм, а полотнище из гидроизола - не менее 100 мм.

Оклейка встык не допускается. Прикатку и прижим наклеиваемых полотнищ к полам необходимо выполнять катками массой 80-100 кг с мягкой резиновой обкладкой при оклейке рубероидом и гидроизолом.

7.9. При наклеивании гидроизола расплавленный битум следует подливать в меньшем количестве, чем при работе с рубероидом, так как температура битума в этом случае ниже, а вязкость - выше.

7.10. При оклейке вертикальной поверхности рулон заготовки (полотнища) следует раскатывать снизу вверх, заливая под него клеящий состав и разглаживая заготовку шпателями до удаления из-под нее пузырьков воздуха.

7.11. Приклеивать на вертикальную поверхность рулонный материал способом намазки заготовок или оклеиваемой поверхности расплавленным битумом запрещается.

7.12. Толщина клеящего слоя под рулонным материалом (кроме стекломатериала) не должна превышать 3 мм.

7.13. В углах прямоугольных сооружений изоляцию необходимо усиливать дополнительной оклейкой. Сопряжения стенок сооружений с днищем, крышкой и другими деталями следует склеивать с нахлесткой шириной 200 мм во все стороны.

Примыкания изоляции к металлическим закладным частям и другим деталям следует осуществлять наклеиванием полос изоляции на металлические части с нахлесткой не менее 100 мм.

7.14. При двухслойной изоляции листы второго слоя должны перекрывать швы первого.

7.15. В местах, где в связи с конструктивными особенностями исключается возможность приклейки указанными способами, горячий битум на поверхность изоляционного материала разрешается наносить кистью.

7.16. Поверхность наклеенной изоляции нельзя загрязнять. Ставить на изоляцию предметы, которые могут ее повредить, запрещается.

7.17. При устройстве изоляционного подслоя с применением стекломатериалов для его армирования следует применять стеклоткани, марки которых указаны в табл. 3.

7.18. На загрунтованную в соответствии с пп. 2.17-2.21 настоящей инструкции поверхность кистью или пистолетом следует нанести битум БН-70/30 слоем не более 2 мм, по нему раскатать стекломатериал и прикатать его к основанию.

7.19. Стекломатериалы можно приклеивать к горизонтальной и вертикальной поверхности двумя способами.

Первый способ: первый и второй слой стекломатериала наклеивают отдельно, при этом полотнища стекломатериала укладывают в одном направлении в обоих случаях с нахлесткой в продольных кромках рулонов на 100-200 мм.

Второй способ: оба слоя наклеивают одновременно; полотнища обоих слоев перекрывать половиной ширины каждого слоя с припуском материала в продольных швах на 20-30 мм.

7.20. Наклеивать стекломатериал можно как в виде заготовки, так и непосредственно из рулона, без перемотки на бобины. Толщина слоя приклеивающей битумной мастики для каждого слоя изоляции должна быть 1,5-2 мм. Мастику следует наносить капроновыми или волосяными кистями.

7.21. В обоих случаях стеклоткань следует пропитать битумной мастикой при помощи кисти.

Если для приклейки требуются узкие полотнища, то стекломатериал заводской ширины рекомендуется раскраивать на заготовки прямо в рулоне, распиливая на переносном станке для резки керамики.

7.22. Во избежание застывания необходимо одновременно наносить кистью расплавленный битум и прикатывать стекломатериал.

7.23. Поверхность, заклеенную стекломатериалом, не следует загрязнять.

7.24. До полного застывания битума или битумно-резиновой мастики ходить по поверхности, оклеенной стекломатериалами, запрещается.

Шпаклевка мастиками битуминоль и битумно-резиновыми

7.25. Шпаклевку мастикой битуминоль выполняют по поверхности, предварительно загрунтованной битумными лаками или оклеенной рулонными материалами.

7.26. Шпаклевку следует наносить разогретой до температуры 160-180° С. Приготовление мастики битуминоль изложено в инструкции 4 данного сборника.

7.27. На горизонтальную поверхность шпаклевку следует наносить разливом слоя толщиной не более 10 мм за один раз, на вертикальные поверхности - за один раз толщиной не более 2-3 мм, ярусами высотой не более 1,3-1,4 м. Общая толщина шпаклевки должна быть указана в проекте.

7.28. Каждый слой шпаклевки разрешается наносить только после остывания и проверки качества предыдущего слоя.

7.29. Для нанесения шпаклевки из мастик битуминоль и битумно-резиновой следует пользоваться металлическими шпателями или деревянными пластинами из фанеры размерами 300´200 мм, которыми разравнивают мастику, подливаемую из ковшей с длинными ручками. Мастика должна растекаться, образуя равномерный слой без пузырьков и сгустков.

7.30. Поверхность, оклеенную материалами на нефтебитумной основе, прошпаклеванную мастиками битуминоль или битумно-резиновыми и подлежащую дальнейшей футеровке материалами на силикатных вяжущих, следует затереть крупнозернистым наполнителем - кварцевым песком (размер зерен 0,5-1,5 мм). Затирать песком рекомендуется неостывшую мастику.

7.31. Стыки между отдельными полотнищами стекломатериала следует дополнительно зашпаклевать мастиками слоем толщиной 2-3 мм.

РАЗДЕЛ Г. ПРИМЕНЕНИЕ АКТИВИРОВАННОЙ ПОЛИЭТИЛЕНОВОЙ ПЛЕНКИ В КАЧЕСТВЕ НЕПРОНИЦАЕМОГО ПОДСЛОЯ ДЛЯ ЗАЩИТЫ БЕТОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

8. Общие положения

8.1. Крепить активированную полиэтиленовую пленку к бетонной поверхности следует отвержденными без подогрева эпоксидными компаундами, не содержащими значительных количеств улетучивающихся компонентов, и эпоксидно-каучуковыми компаундами.

9. Производство работ

Приготовление и нанесение клеящего состава

9.1. В табл. 5 приведены составы, рекомендуемые для наклеивания активированной полиэтиленовой пленки.

9.2. При механизированном нанесении полиэтиленовой пленки следует применять составы I-IV, при ручном - V-VIII.

9.3. Толщина полиэтиленовой пленки при механическом наклеивании составляет 1,5- 2 мм, при ручном - 1 мм.

9.4. Для приготовления эпоксидно-каучукового компаунда в расчетное количество каучука СКН вводят около 2/3 расчетного количества разбавителя, для чего следует разогревать каучук в водяной или паровой бане. После введения разбавителя каучук необходимо охладить до температуры не выше +25° С. Оставшимся количеством разбавителя смачивают внутреннюю поверхность растворомешалки, после чего в нее загружают каучук с разбавителем, эпоксидную смолу и перемешивают 2-3 мин.

Непосредственно перед началом наклеивания пленки в смесь вводят расчетное количество отвердителя, производят перемешивание состава в растворомешалке в течение 3- 3,5 мин и дают отстояться приготовленному компаунду 5 мин.

Приклейка активированной полиэтиленовой пленки

9.5. Перед началом работ для каждого слоя пленки должна быть составлена схема расположения полотен пленки с указанием последовательности наклеивания.

9.6. Механизированным способом наклеивают пленку полотнами шириной 800 и 400 мм. Наклеивание производят с перекрытием одного полотна другим на 50-70 мм. Клеевые швы с помощью шпателя промазывают компаундом. При этом не допускается наличие волн в местах нахлестки полотнищ пленки.

9.7. Последующий слой пленки наклеивают на предыдущий после выдержки не менее чем 24 ч. При оклеивании в два слоя швы первого и второго не должны совпадать.

Таблица 5

Наименование компаундов

Содержание, мас. ч.

Состав I

Состав II

Состав III

Состав IV

Состав V

Состав VI

Состав VII

Состав VIII

Эпоксидная смола ЭД-20

100

100

-

-

100

100

-

-

Эпоксидная смола ЭИС-1

-

-

100

100

-

-

100

100

Низкомолекулярный каучук СКН-26-1А

400

400

400

400

400

400

400

400

Фуриловый спирт

250

-

250

-

265

-

265

-

Фурфурол-ацетоновый мономер, ФА, ФАМ

-

250

-

250

-

265

-

265

Полиэтиленполиамин

25

25

25

25

25

25

25

25

Молотый кварцевый песок, андезитовая или диабазовая мука

1000 - 1200

1000 - 1200

1000 - 1200

1000 - 1200

1000 - 1200

1000 - 1200

1000 - 1200

1000 - 1200

Возможно нанесение обоих слоев пленки без дополнительной выдержки между слоями, с перекрытием предыдущего полотна пленки не менее, чем на половину ширины плюс 30 мм.

9.8. Оклеивание в местах, недоступных для механизированного наклеивания пленки, а также склеивание лотков, каналов, приямков, трапов и узлов примыкания пола к стенкам, колоннам, фундаментам производят вручную.

На оклеиваемую поверхность наносят тонкий слой (не более 1 мм) компаунда. Наклеивание пленки ведут от нижних отметок к верхним. Для разглаживания пленки и удаления излишков клея применяют ручной специализированный инструмент: шпатели с наконечниками из листового полипропилена, полиэтилена или резиновые валики.

9.9. Полиэтиленовую пленку заводят на нижнюю часть стен и колонн на высоту не менее 300 мм.

Для оклеивания сложных поверхностей и примыканий пленку предварительно раскраивают по месту.

9.10. Примыкания пленки к колоннам, фундаментам, выступающим углам стен и тому подобному оклеивают фартуками, которые предварительно сваривают из активированной пленки ручными экструдерами типа РЭСУ-500, разработанными в донецком ПромстройНИИпроекте, и 4СП-15, опытная конструкция которого разработана в НИИЖБ.

При выкраивании элементов фартука для сварки оставляют припуски по 10 мм на каждый сварной шов. Для монтажа фартука на колонне или фундаменте должен быть предусмотрен разъем. В месте разъема фартук наклеивают с нахлестом не менее чем 200 мм.

9.11. С целью предотвращения разрывов пленки в деформационных швах, под пленкой укладывается дополнительный слой полиэтиленовой пленки шириной 200-250 мм, перекрывающий шов. Эти полоски закрепляют вдоль шва только с одной стороны.

9.12. Для того, чтобы пленка не сползла при наклеивании на вертикальные и наклонные поверхности, необходимо до отверждения клея зафиксировать ее верхние кромки.

10. Временные нормы расхода материалов

10.1. При наклеивании полиэтиленовой изоляции расход эпоксидно-каучукового компаунда зависит от способа ее нанесения. В табл. 6 приведены расходные нормы компаунда на 1 м2.

Таблица 6

Компонент

Масса, кг

при механизированном нанесении

при ручном нанесении

Эпоксидная смола

175

150

Низкомолекулярный каучук СКБ-26-1А

700

600

Фуриловый спирт или мономер ФА

437

400

Полиэтиленполиамин

43

38

Молотый кварцевый песок

1750

900

Всего

3105

2088

РАЗДЕЛ Д. ПРИМЕНЕНИЕ ДУБЛИРОВАННОГО ПОЛИЭТИЛЕНА ДЛЯ ЗАЩИТЫ БЕТОННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

11. Общие положения

11.1. Дублированный полиэтилен приклеивают к защищаемой поверхности битумными составами, клеями 88-Н или составами на основе эпоксидных смол.

Битумные составы приведены в данной инструкции. Составы на основе эпоксидных смол приведены в инструкции 9 данного сборника.

11.2. Клеящие составы наносят на дублированный полиэтилен марки ДП-ПС (дублированный полиэтилен-полиэтилен - стеклоткань) со стороны стеклоткани.

11.3. Перед раскроем необходимо произвести входной контроль дублированного полиэтилена: на поверхности полиэтилена не допускаются проколы, прорывы, порезы, порубы, расслоения и пузыри площадью свыше 100 см2 в количестве более одного на 1 м2. На кромке шириной 50 мм от края полотна вышеуказанные дефекты не нормируются.

12. Производство работ

Укладка полотнищ покрытия

12.1. Полотнища дублированного полиэтилена соединяют внахлест с перекрытием одного полотнища другим на 70-100 мм.

12.2. При защите наклонных поверхностей (до 25°) полотнища раскатывают и приклеивают перпендикулярно скату.

Вертикальные и наклонные поверхности (более 25°) следует оклеивать заранее нарезанными кусками дублированного полиэтилена длиной не менее 1,5-2 м. При любом наклоне поверхности оклейку ведут снизу вверх.

12.3. При склеивании оснований полов дублированный полиэтилен заводят на вертикальные поверхности фундаментов, стен, колонн на высоту на менее 300 мм.

12.4. Примыкание защитного покрытия из дублированного полиэтилена к металлическим закладным деталям осуществляется наклеиванием полос материала на металлическую поверхность с нахлестом не менее 100 мм и с последующим прижатием рулонного материала к детали планками на болтах.

Приклейка дублированного полиэтилена битумными составами

12.5. Для приклеивания дублированного полиэтилена применяются холодные и горячие битумные составы, которые наносят на поверхности волосяными кистями, шпателями или разливом.

12.6. Перед приклеиванием дублированного полиэтилена поверхность должна быть огрунтована в соответствии с пп. 2.17-2.21 настоящей инструкции.

12.7. Дублированный полиэтилен приклеивают к огрунтованной поверхности битумной мастикой в такой последовательности: свободный конец рулона приклеивают к огрунтованной поверхности; под рулон на всю его ширину наносят слой мастики толщиной не более 3 мм; рулон раскатывают и сверху прикатывают резиновым катком.

Приклеивание дублированного полиэтилена клеем 88-Н

12.8. Приклеивание дублированного полиэтилена выполняется в следующей последовательности: на защищаемую поверхность и полотнище дублированного полиэтилена наносят волосяной кистью по два слоя клея 88-Н; каждый слой клея сушат до отлипа; полотнища накладывают на поверхность и прикатывают резиновым роликом.

12.9. При необходимости устройства многослойного покрытия операции повторяют.

Приклеивание дублированного полиэтилена составами на основе эпоксидных смол

12.10. Количество мастики, приготовленной за один раз, не должно превышать 30-минутную потребность с момента изготовления.

12.11. Последовательность приклеивания дублированного полиэтилена следующая: на защищаемую поверхность кистью или шпателем наносят равномерный слой мастики, через 6-8 ч наносят второй слой и после 10 мин выдержки слоя мастики рулон дублированного полиэтилена раскатывают и прикатывают резиновым катком. Толщина каждого слоя должна быть не более 1 мм. Укладка последующих слоев разрешается не ранее чем через 24 ч.

Герметизация швов

12.12. Герметизация швов покрытия выполняется следующими способами: сваркой, приклеиванием его битумными составами и составами на основе эпоксидных смол.

12.13. При сварке швы полотнищ прокатывают нагретыми стальными катками.

12.14. Сварку дублированного полиэтилена марки ДП-СПС и ДП-ПС ведут после укладки в плоскость шва ленты из полиэтиленовой пленки толщиной 0,2 мм, шириной 70-100 мм.

РАЗДЕЛ Е. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

13.1. Покрытия из листовых, пленочных и рулонных материалов следует проверять:

на отсутствие механических повреждений, проколов и пропусков в швах (герметизация швов);

толщину - на соответствие проекту количества слоев и конструкции покрытия;

сплошность - на отсутствие проколов, трещин, герметизацию швов и всего покрытия (однократным наливом воды до рабочего уровня и выдержкой в течение 24 ч - для аппаратов и сооружений, предназначенных под налив);

на сцепление с защищаемой поверхностью.

13.2. Проведение контроля герметичности сварных швов полиизобутилена.

13.2.1. Шов обмазывают мыльным раствором одного из следующих составов:

1-й состав: вода 1 л;

мыло туалетное - 50 г;

2-й состав: воды - 1 л;

мыло хозяйственное 65%-ное - 50 г;

глицерин - 5 г.

13.2.2. На обмазанный шов накладывается прозрачная вакуумная камера из органического стекла и в ней создается разрежение - 0,08 МПа.

13.2.3. Если шов негерметичный, воздух, находящийся в неплотностях шва, вздует мыльную обмазку, что легко наблюдается через прозрачные стенки камеры.

13.2.4. Таким образом проверяется шов полиизобутилена по всей длине. Места, где происходит вздутие мыльной обмазки, дополнительно герметизуют и контроль повторяется.

13.3. Проведение контроля качества приклеивания рулонных материалов.

13.3.1. На контролируемую поверхность накладывается вакуумная камера и в ней создается разрежение 0,6-0,8 кг/см2.

13.3.2. В случае, если контролируемый материал не приклеен к основе или прочность сцепления на отрыв не превышает 0,8 кг/см2, происходит вздутие этого материала, которое наблюдается через прозрачные стенки камеры.

13.3.3. Для облегчения работы по определению мест вздутия необходимо периодически, с частотой 0,5-1 период в секунду, производить разгерметизацию камеры.

Периодическая разгерметизация камеры вызывает колебания вздутой поверхности, что облегчает ее обнаружение.

13.3.4. Обнаруженные дефекты должны быть устранены.

ИНСТРУКЦИЯ 4
ПО ЗАЩИТЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ШТУЧНЫМИ КИСЛОТОУПОРНЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ НА РАЗЛИЧНЫХ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИХ ВЯЖУЩИХ СОСТАВАХ

В инструкции приведена технология приготовления вяжущих составов на строительных площадках непосредственно перед применением и технология производства футеровочных работ.

Раздел А включает приготовление кислотоупорных силикатных замазок, мастик битуминоль, серного цемента, а также замазок на основе фенолформальдегидных, эпоксидных, фуриловых, полиэфирных и совмещенных смол.

В разделе Б приведена технология производства работ по футеровке технологического оборудования (аппаратов, газоходов, воздуховодов и др.), сооружений и облицовке строительных конструкций на вышеперечисленных вяжущих, заключающаяся: в подготовке штучных изделий; нанесении грунтовки (при футеровке металлического оборудования без органического подслоя) или шпатлевки; сушке грунтовочного или шпатлевочного слоев; футеровке оборудования или облицовке строительных конструкций; сушке футеровки или облицовки; контроле качества покрытия.

Общие положения

1. Подготовка поверхности под футеровку, если она производится без органического подслоя, должна выполняться в соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.

2. Правила техники безопасности изложены в инструкции 14 настоящего сборника.

3. Данные о применяемых материалах и изделиях приведены в табл. 7.

4. Количество слоев футеровки или облицовки и вид вяжущего состава указываются в проекте.

5. Оборудование, приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к сборнику.

6. Приготовление замазок, футеровочные или облицовочные работы следует производить при температуре: для кислотоупорных силикатных замазок, серного цемента и мастики битуминоль не ниже +10°С; эпоксидных замазок и замазок ФАЭД - не ниже +18°С;

замазок арзамит, фуранкор, полиэфирных - не ниже +15°С.

Производить работы рекомендуется при максимальной температуре воздуха не выше +35°С.

Таблица 7

Материал и его характеристика

ГОСТ, ОСТ или ТУ

Рекомендуемый способ

упаковки и маркировки

транспортировки и хранения

1

2

3

4

Силикат натрия растворимый следующих видов: содовый и содово-сульфатный. Однородные, прозрачные, бесформенные куски без механических включений, видимых невооруженным глазом, с оттенками: содовый - слабозеленые, желтоватые, голубоватые куски; содово-сульфатный - темно-зеленые или с коричневым оттенком

ГОСТ 13079-81

Навалом в вагоны

Транспортируют навалом в крытых вагонах или на платформах. Хранить в сухих закрытых помещениях с твердым покрытием пола. Срок хранения 3 мес со дня изготовления

Стекло калийное жидкое, представляет собой раствор силиката калия зеленовато-серого цвета

ТУ 6-18-204-74

В чистые стальные бочки

Перевозят в железнодорожных цистернах, предварительно промытых и очищенных, и в стальных чистых бочках в железнодорожных вагонах.

Хранить в сухих закрытых помещениях. Гарантийный срок хранения 6 мес.

Стекло натриевое жидкое видов:

содовое - густая жидкость желтого или серого цвета без механических включений; содово-сульфатное - густая жидкость от желтого до коричневого цветов без механических включений

ГОСТ 13078-81

В железные бочки вместимостью 250 дм3. Допускается упаковка в деревянные заливные бочки вместимостью 100-150 дм3.

Транспортировать всеми видами транспорта. Хранить в плотно закрытой таре в сухих закрытых помещениях при температуре не ниже +5°С. Срок хранения 1 год со дня изготовления

Кварц молотый пылевидный марок КП-1, КП-2, КП-3

ГОСТ 9077-59

См. табл. 3

См. табл. 3

Асбест хризотиловый - продукт обогащения асбестовых руд, содержащих минерал хризотил-асбест

ГОСТ 12871-67

Упаковывают в четырехслойные бумажные непропитанные мешки (ГОСТ 2227-65) и льно-джуто-кенафные мешки (ГОСТ 18225-72), а также в бумажные пакеты. Масса для льно-джуто-кенафных мешков - 30; 35; 40; 45 и 50 кг, для бумажных - 20; 25; 30; 35 и 40 кг, а для пакетов - 25; 30; 35; 40; 45 и 50 кг. Разная масса мешков или пакетов одной партии не допускается

Асбест должен храниться защищенным от воздействия атмосферных осадков в закрытых складах или под навесом. Перевозят в крытых чистых вагонах

Асбест антофиллитовый двух сортов: АН-1-42 и АН-2-12. Продукт обогащения асбестовых руд, содержащий минерал антофиллит асбест

ТУ 21-22-6-75

В четырехслойные бумажные мешки (ГОСТ 21227-65); масса одного мешка 26; 30; 35 и 40 кг

Перевозить в автомашинах и крытых чистых железнодорожных вагонах. Хранить в сухом помещении, защищенном от проникновения грунтовых вод и атмосферных осадков

Мука андезитовая кислотоупорная

ТУ 6-12-101-77

См. табл. 3

См. табл. 3.

Порошок кислотоупорный, полученный путем измельчения боя каменного литья и охлажденного расплава

ТУ 21-РСФСР-695-76

В четырех- или пятислойные бумажные мешки закрытого типа или в открытые мешки, которые нужно завязывать шпагатом. Масса порошка в мешке не должна быть более 50 кг

Транспортируется всеми видами транспорта. Мешки при транспортировке укладывают рядами. Мешки и контейнеры с порошком должны храниться в помещении, предохраняющем от увлажнения. Срок хранения порошка неограничен.

Срок гарантии 1 год со дня отгрузки потребителю

Мука андезитовая кислотоупорная смешанная с кремнефтористым натрием

ТУ 6-12-102-77

В сухие четырехслойные мешки из крафт-бумаги (ГОСТ 2226-75) массой брутто 50±2 кг, железные и резинокордные контейнеры

Транспортируют в чистых закрытых вагонах

Графит кристаллический литейный марок ГЛ-1, ГЛ-2, ГЛ-3

ГОСТ 5279-74

В четырех- или пятислойные бумажные мешки по ГОСТ 2226-75. Масса нетто графита в мешке не более 30 кг

Транспортируют всеми видами транспорта. Графит при погрузке, транспортировании и хранении должен быть защищен от атмосферных осадков. Хранить в закрытых складских помещениях

Графит измельченный

ТУ 48-20-54-76

В бумажные мешки массой 30 кг или мягкие специальные контейнеры вместимостью от 0,1 до 3,0 м3. Допускается по согласованию сторон использовать другие виды упаковки

Транспортируют любым видом транспорта, исключающим увлажнение и механические повреждения. Хранить в сухом закрытом помещении

Аэросил А-175, А-300 и А-38О. В неуплотненном виде - рыхлый, голубовато-белый порошок; белая масса в виде рыхлых кусочков - в уплотненном

ГОСТ 14922-77

В полиэтиленовые мешки, которые вложить в трехслойные бумажные или пятислойные ламинированные. Масса нетто не более 12,5 кг

Транспортировать в закрытых железнодорожных вагонах или контейнерах. Хранить в закрытом сухом помещении. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления

Замазка арзамит-5. Раствор - коричневого цвета; порошок - черного цвета

ТУ 6-05-1133-75

Раствор - в чистые герметически закрываемые стальные бочки. Порошок - в чистые стальные бочки, барабаны фанерные или стальные

Перевозить в чистых, сухих транспортных средствах с предохранением от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков. Хранить в крытом помещении на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов

Замазка фуранкор состоит: из фуранкор-раствора - это смола ФФ-1(ф) - прозрачная или слегка мутная масса вязкой консистенции, вишневого или темно-вишневого цвета; из фуранкор-порошка - смесь минерального наполнителя с отвердителем (паратолуолсульфохлоридом или парафенилуретилансульфохлоридом) влажностью не более 1 %; дисперсный остаток на сите № 015 - не более 5%

ТУ 6-05-211-849-73

В стальные бочки или алюминиевые фляги

Хранить в закрытом помещении. Гарантийный срок годности 6 мес со дня изготовления

 

В плотные фанерные барабаны или железные бочки

Хранить в закрытом помещении в полиэтиленовых мешках или металлических бочках с герметически закрывающимися крышками. Срок годности 6 мес со дня изготовления

Битумы нефтяные строительные марок БН 90/10, БН 70/30

ГОСТ 6617-76

См. табл. 3

См. табл. 3

Битум нефтяной высокоплавкий мягчитель А-10, А-30

ГОСТ 781-78

В стальные бочки, барабаны, мешки бумажные, джутовые и из пластмасс

Транспортируют в крытых вагонах, автотранспортом

Праймер - раствор битума БН 70/30 в бензине

 

Изготовлять на месте производства работ. Поставлять в оцинкованных или алюминиевых бидонах

Хранить на складе пожароопасных жидкостей

ЛАК БТ-783

ГОСТ 1347-77

См. табл. 3

См. табл. 3

Сера техническая. Заводы выпускают следующих видов: комовую, молотую, гранулированную, чешуированную

ГОСТ 127-76

Молотую серу упаковывают в пяти- или шестислойные битумизированные мешки по ГОСТ 2226-75. Масса мешка 40±1 кг. Допускается упаковка молотой и гранулированной серы в мягкие резинокордные контейнеры

Комовую, гранулированную и чешуированную серу транспортируют насыпью в вагонах или полувагонах с нижними люками, в специальных вагонах, а также автомобильным и водным транспортом. Серу в мешках транспортируют в крытых вагонах и автомашинах, накрытых брезентом. Гранулированную и чешуированную серу хранят в закрытых складах, молотую - в крытых помещениях или на поддонах. Мешки с серой складывают в штабеля. Срок хранения 1 год со дня изготовления

Тиоколы жидкие марок: НВБ-2; I; IС и II. Вязкая однородная жидкость темного цвета с зеленоватым или коричневым оттенком, без механических включений

ГОСТ 12812-72

В полиэтиленовую, плотно закрывающуюся тару, фляги вместимостью 40 л

Транспортировать в железнодорожных цистернах или автоцистернах, флягах и в полиэтиленовой таре. Хранить в закрытой таре при температуре от +40 до -20°С в закрытом помещении. Гарантийный срок хранения 3 года

Термопрен сухой - твердые листы от темно-коричневого до черного цвета

ТУ 38-106078-75

В деревянные ящики (ГОСТ 2991-69 и ГОСТ 18573-73) или крафт-мешки

Транспортируют любым видом транспорта, защищая от атмосферных осадков. Хранить в помещении, защищенном от солнечного света, пыли, грязи. Срок хранения 1 год

Смола марки ФАЭД-8 - малоподвижная жидкость темно-коричневого цвета

ТУ 59-02-039-18-80

В чистые, сухие стальные бочки или фляги

Транспортировать в условиях аналогичных транспортировке огнеопасных веществ. Хранить в крытом помещении или под навесом. Допускается хранить на открытой площадке в течение 5-10 сут.

Неотвержденная диановая смола. Эпоксидная смола ЭД-20, ЭД-16

ГОСТ 10587-76

См. табл. 3

См. табл. 3

Мономер ФА, ФАМ - однородная жидкость темного цвета

ТУ 59-02-039-07-79

См. табл. 3

См. табл. 3

Полиэфирный полимер слокрил-1 - продукт этерификации эпоксидной смолы ЭД-16 метакриловой кислотой в стироле

ТУ 6-05-2779-71

В железные бочки или бидоны

Хранить при температуре 15°С не более 4 мес. Транспортировать в крытых железнодорожных вагонах

Натрий кремнефтористый технический - тонкий кристаллический порошок белого цвета, допускается серый или с желтоватым оттенком

ГОСТ 87-77

В клапанные ламинированные мешки, в полиэтиленовые мешки массой не более 50 кг или в деревянные сухотарные бочки вместимостью до 50 л. При повагонных отправках допускается упаковка в специальные резинокордные контейнеры с полиэтиленовым вкладышем

Транспортируют в крытых транспортных средствах. Хранят в закрытых складских помещениях в неповрежденной упаковке. Срок хранения не ограничен

Отвердитель № 1 - прозрачный раствор от желтого до коричневого цвета

ТУ 6-10-1263-77

Во фляги и барабаны

Транспортируют всеми видами транспорта: в крытых вагонах, автофургонах, автомашинах, универсальных контейнерах и трюмах. При перевозке в открытых автомашинах отвердитель должен быть покрыт водонепроницаемым материалом. Хранить в закрытых складских помещениях. Срок хранения 6 мес со дня изготовления

Полиэтиленполиамин (ПЭПА)

ТУ 6-02-594-80

См. табл. 3

См. табл. 3

Ускоритель НК марок НК-1, НК-2, НК-3.

Жидкость от розового до темно-фиолетового цвета, без комков. Допускается муть

ТУ 6-05-1075-76

В стеклянные темные бутыли, во фляги или стальные бидоны вместимостью 20 л

Транспортируют всеми видами крытого транспорта при температуре не выше +25°С. Хранить на складах легковоспламеняющихся жидкостей при температуре не выше +20°С. Срок хранения 3 мес с октября по май и 2 мес - в остальное время года

Гипериз (гидроперекись изопропилбензола техническая) - прозрачная маслянистая жидкость желтого цвета

ТУ 38-10293-75

В бочки из нержавеющей стали, цистерны

Транспортируется в железнодорожных цистернах, бочках. Бочки перевозят в крытых вагонах и бортовых автомашинах. Хранить в отдельном отсеке склада при температуре не выше 40°С.

Гарантийный срок хранения - 6 мес.

Растворитель Р-4

ГОСТ 7827-74

См. табл. 3

См. табл. 3

Дибутилфталат - прозрачная бесцветная или слегка желтоватая маслянистая жидкость. Хорошо растворим в спирте, эфире, бензоле, ацетоне. Трудно растворим в воде, летуч

ГОСТ 2102-67

В стеклянные бутыли с притертыми пробками или навинчивающейся крышкой, защищенные полиэтиленовой пленкой. Расфасовка не более 3000 г

Транспортировать и хранить в закрытой таре в сухом помещении, предохраняя от действия солнечных лучей и влаги

Фуриловый спирт

ОСТ 59-127-73

См. табл. 3

См. табл. 3

Кислотоупорный кирпич изготовляют трех классов (А, Б и В) и четырех форм: прямой, клиновой (торцовый и ребровый), радиальный (поперечный и продольный), фасонный (слезник)

ГОСТ 474-80

Упаковывают в пакеты, обвязанные металлической лентой (ГОСТ 3560-73) или укладывают на деревянные поддоны. Масса пакетов и поддонов не должна превышать 1 т. Допускается отгрузка кирпича без упаковки (кроме кирпича высшей категории качества)

Транспортируют всеми видами транспорта. Пакеты и поддоны укладывают вплотную продольными рядами по всей площади вагона, в высоту - не более трех рядов. При транспортировании без упаковки кирпич укладывают клетками или сплошными рядами вплотную по всей площади вагона. Отдельные ряды и свободное пространство между кирпичами должны быть перестелены мягким упаковочным материалом. Хранить раздельно по классам и типам в крытых складских помещениях или на открытых площадках под навесом на деревянных поддонах или без них. Гарантийный срок эксплуатации кирпича 1 год с момента ввода в эксплуатацию

Плитки керамические кислото- и термокислотоупорные марок: КФ - керамические фарфоровые; ТДК - термокислотоупорные дунитовые; КШ - кислотоупорные шамотные; ТКШ - термокислотоупорные шамотные; ТКГ - кислотоупорные для гидролизной промышленности; КС - кислотоупорные для строительных конструкций

ГОСТ 961-79

Плитки марок КФ и ТКД упаковывают в ящики или железнодорожные контейнеры (плитки должны быть уложены на ребро, переложены мягким упаковочным материалом и плотно заклинены). Масса ящика не более 20 кг. Плитки марки КС - в оберточную бумагу марок А и Б (ГОСТ 8273-75) или марок М-70 и М-80 (ГОСТ 2228-75) и перевязывают шпагатом

Плитки марок КШ, ТКШ, ТКГ - в пакеты без поддонов и в пакеты на поддонах. Масса пакетов и поддонов не более 1 т

Доставляют всеми видами транспорта. Плитки марок КШ, ТКШ и ТКГ допускается транспортировать в железнодорожных вагонах без упаковки (их укладывают на ребро по всей площади пола рядами, перестилают мягкими упаковочными материалами и плотно заклинивают). Плитки хранят раздельно по маркам в крытых складских помещениях или на открытом воздухе под навесом на деревянных настилах или бетонированных площадках. Гарантийный срок эксплуатации плиток 3 года со дня ввода в эксплуатацию

Плитки керамические для полов, изготовляемые из глиняной массы с окрашивающими и другими добавками или без них с последующим обжигом

ГОСТ 6787-80

В деревянные решетчатые или картонные ящики. Допускается упаковка в бумагу. Пачка плиток перевязывается шпагатом. Масса пачки не должна превышать 8 кг. В каждый ящик (пачку) укладывают плитки одного типа, сорта, цвета и размера

Пачки плиток укладывают в вагонах, контейнерах и автомашинах вплотную сплошными рядами, могут транспортироваться на поддонах типа 2ПО4 по ГОСТ 9078-67.

Транспортируют по железной дороге в закрытых вагонах. Хранят упакованными в пачки и уложенными на поддоны в закрытых складских помещениях

Плитки футеровочные износостойкие шпунтованные типа ПШГ (спринг-пласт)

ТУ 21-25-36-80

То же

Транспортируется всеми видами транспорта в заводской упаковке. Хранить в заводской упаковке

Плиты футеровочные плоские и фасонные из каменного литья. Отливка с мелкокристаллической структурой темно-серого цвета, с отбитыми заусенцами. Плиты выпускаются с плоской и сферической поверхностью

ТУ 21-02-383-68

При транспортировке плиты укладывают без упаковки послойными рядами с установкой их на ребро. Фасонные плиты прокладывают стружкой. Погрузка навалом запрещена

Хранят в открытых складах, уложенными в штабели отдельно по видам. Высота штабеля не должна превышать 1 м. Срок хранения не ограничен

Плитки угольные футеровочные:

квадратные, прямоугольные, клиновидные

ТУ 48-12-1-72

Транспортируют без упаковки с применением амортизационного материала, предохраняющего их от повреждений или упакованными в решетчатые ящики

Транспортируются в крытых железнодорожных вагонах или автомашинах. Хранить в условиях, обеспечивающих сохранность от загрязнения, увлажнения и механических повреждений

Плитки керамические для полов: неглазурованные, глазурованные, с гладкой или рифленой поверхностью

ГОСТ 6787-80

Плитки должны быть уложены вертикально, вплотную друг к другу в контейнеры или ящики. Допускается упаковка плиток в бумагу пачками. Масса пачки не должна превышать 10 кг. В каждый контейнер, ящик или пачку должны быть уложены плитки одного типа и цвета

Транспортируют всеми видами транспорта. Плитки, упакованные в пачки, могут транспортироваться на поддонах типа 2ПО4 и др. Плитки должны храниться в закрытых помещениях, уложенными на поддоны раздельно по типам н цветам

Плитка футеровочная из графитопласта марки АТМ-1. Цвет не регламентируется

ТУ 48-20-58-75

В деревянные ящики или контейнеры с прокладкой мягкими материалами. Маркировке не подлежат

Транспортирование должно осуществляться в крытых вагонах, контейнерах или автотранспортом. Хранить в закрытом складском помещении. Гарантийный срок хранения 18 мес

Листы и плиты из прокатного шлакоситалла (изготовляются методом непрерывного проката)

ГОСТ 192 46-73

В дощатые ящики или контейнеры. Просветы между стопами листов и плит должны быть заполнены стружкой. На тару наклеивать этикетку с предупреждающими надписями: «Осторожно стекло!, «Плашмя не класть!», «Не кантовать!»

Транспортировать любым видом транспорта. Необходимо обеспечить сохранность листов и плит от механических повреждений при транспортировании, погрузке и выгрузке. Хранить в ящиках или контейнерах в вертикальном положении под навесом

Плиты камнелитые прямоугольные

ТУ 21-РСФСР-682-76

Поставляются упакованными в ящики по ГОСТ 2991-69. Плиты укладывают в ящики на ребро

Транспортируют всеми видами транспорта. Хранят на открытых площадках или складах уложенными на плашки в штабели, отдельно по видам. Высота штабеля не более 1 м. Срок хранения не ограничен

Плитки прессованные из шлакоситалла (изготовляются методом прессования). Цвет плиток серый и белый с различными оттенками

ТУ 21-УССР-247-80

Должны упаковываться в деревянные решетчатые ящики или отгружаться партиями без упаковки по согласованию с потребителем

Транспортируют в железнодорожных вагонах или других транспортных средствах. Плитки, отгружаемые без упаковки, ставятся на ребро в направлении по ходу транспорта. Для уплотнения применяется стружка.

Между рядами плиток, отгружаемых в контейнерах, по высоте прокладывают деревянные рейки. Хранить раздельно по размерам в помещении или под навесом. Плитки должны быть защищены от атмосферных осадков

Изделия фасонные кислотоупорные керамические для футеровки химических аппаратов типов ПШ и ПШЛ и для опорных конструкций типов 1а, 2а, 3а, 4а; 5а, 100, 100-1, 101-1, 105

ТУ 21-РСФСР-456-77 (Щекинскнй завод «Кислотоупор»);

ТУ 21-УССР-73-77;

ТУ 21-УССР-74-77 (Славянский керамический комбинат) а также

ОН 21-4415-67,

ОН 21-4416-67,

ОН 21-4417-67,

ОН 22101 ПХЗ (разработаны институтом Проектхимзащита)

Каждая партия изделий должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие требованиям указанных технических условий

Транспортировать в крытых вагонах или контейнерах, укладывая сплошными рядами по всей площади вагона или контейнера. Ряды должны перестилаться стружкой. Хранить раздельно по типам в крытых помещениях. Не допускается увлажнение изделий

Изделия фасонные из искусственного графита, пропитанного синтетическими смолами марок ГЭ и МНГ

ТУ 48-20-40-80

В деревянную тару. Между рядами изделий должен прокладываться упаковочный картон или техническая резина. Допускается отгрузка изделий в контейнерах МПС без упаковки в деревянную тару

Транспортируют железнодорожным транспортом в крытых вагонах и универсальных контейнерах или автомобильным транспортом. Хранить в складском помещении на стеллажах, в условиях, исключающих повреждение

Изделия андезитовые кислотоупорные

ТУ 6-12-113-78

Изделия отгружаются в контейнерах или на поддонах. По согласованию с потребителем допускается отгрузка без специальной тары

Транспортировать в крытых железнодорожных вагонах и на платформах, укладывая сплошными рядами по всей площади вагона или платформы. Хранить в закрытых складах, защищающих их от влаги

Изделия фасонные из графита марок ГМЗ и ГМЗ-0

ТУ 48-20-86-76

В фанерные ящики массой не более 80 кг. Допускается отгрузка фасонных изделий в контейнерах и на поддонах с применением прокладочного материала. По согласованию с потребителем допускается отгрузка без упаковки

Транспортировать любым видом транспорта, защищая от повреждения или попадания влаги. Хранить в крытых складских помещениях, исключая попадание влаги, едких веществ и масел

Изделия фасонные из угольного и коксового обожженного материала марки угольный «ЭУ»

ТУ 48-12-6-73

В деревянные ящики с прокладкой картоном или опилками. По согласованию с потребителем допускается поставка без упаковки

Транспортировать в крытых железнодорожных вагонах или машинах. По согласованию с потребителем допускается транспортировка в открытых вагонах

Блоки угольные футеровочные

ТУ 48-12-11-77

Поставляются без упаковки

Транспортируют в железнодорожных вагонах или контейнерах с применением упаковочных материалов, предохраняющих блоки от повреждений при перевозке и защищающих от воздействия атмосферных осадков. Хранить в условиях, исключающих увлажнение и загрязнение. Срок гарантии не устанавливается

Блоки графитированные

ТУ 48-12-40-77

Поставляются без упаковки

Транспортируют в крытых железнодорожных вагонах с применением прокладок между горизонтальными рядами блоков. Блоки должны храниться в закрытых складских помещениях в условиях, исключающих их озоление и увлажнение.

Блоки графитированные квадратных сечений марки БГФ (для футеровки)

ТУ 48-12-16-73

Отгружают в упакованном виде или без упаковки с применением прокладок, щитов и упаковочного материала, предохраняющего блоки от механических повреждений при транспортировке

Транспортировать в крытых вагонах, контейнерах или автомашинах. Допускается транспортировка блоков в открытых железнодорожных вагонах. Хранить в чистом, сухом, закрытом помещении в штабелях с прокладкой деревянными брусками между горизонтальными рядами

Спирт этиловый ректифицированный

ГОСТ 5962-67

В бочки, бидоны, цистерны и баки

Транспортируют в специально оборудованных и предназначенных для спирта чистых железнодорожных цистернах или автоцистернах. Спирт должен храниться в специально оборудованных и предназначенных для него чистых цистернах или баках, герметично закрытых крышками. Цистерны и баки должны иметь воздушники, оборудованные предохранительными клапанами

Соляная кислота техническая - жидкость желтоватого цвета без осадка и механических примесей

ТУ 6-01-1194-79

В стеклянные бутыли вместимостью до 20 л Бутыли ставят в обрешетки, ящики

Транспортируют автомобильным транспортом в соответствии с правилами перевозки опасных грузов. Хранят в складских помещениях или под навесом. Срок хранения не ограничен

Кислота серная аккумуляторная

ГОСТ 667-73

В стеклянные бутыли, контейнеры из нержавеющей и кислотостойкой стали

Транспортируют в железнодорожных цистернах. Серная кислота, упакованная в контейнеры, транспортируется автотранспортом. Хранить в чистых емкостях в закрытом складском помещении. Срок хранения не ограничен

Пластификаторы марок ДМФ, ДЭФ и ДБФ

ГОСТ 8728-77

В стеклянные бутыли, бочки из алюминия, фляги, железнодорожные цистерны из алюминия. Бутыли помещают в корзины, ящики или обрешетки. Допускается разливать пластификаторы в стальные железнодорожные цистерны, стальные автоцистерны

Транспортируют любым видом транспорта, в крытых транспортных средствах. Пластификаторы хранят в герметично закрытых емкостях алюминиевых, а также из нержавеющей стали или стеклянных бутылях в крытых складских помещениях. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления

Смола алкилрезорциновая эпоксидная жидкая ЭИС-1 марок А и Б

ТУ 38-1091-76

См. табл. 3

См. табл. 3

Компаунд неотвержденный мастичный ЭФК-1 - однородная вязкая масса от темно-коричневого до черного цвета без механических примесей

ТУ 6-09-3237-73

В металлические или полиэтиленовые емкости (бочки, бидоны, цистерны, барабаны), снабженные несмываемыми надписями с обозначением наименования продукции, завода-изготовителя

Транспортируют в заводской упаковке всеми видами транспорта. Хранить в крытых сухих вентилируемых складских помещениях при температуре 10-20°С, не допуская воздействия прямых солнечных лучей. Гарантийный срок 6 мес со дня изготовления

Эмаль ЭП-5116 эпоксидно-каменноугольная - суспензия пигментов и наполнителей в композиции эпоксидной и каменноугольной смол с добавлением разбавителя и отвердителя

ТУ 6-10-1369-78

В стальные барабаны, фляги, бочки, металлические контейнеры, автоцистерны, железнодорожные цистерны

Транспортируют всеми видами транспорта. Хранить в закрытых складских помещениях, не допуская попадания солнечных лучей и атмосферных осадков

Ацетон - прозрачная бесцветная жидкость с характерным запахом

ГОСТ 2768-80

В чистые железнодорожные цистерны, контейнеры, стальные или оцинкованные бочки. На боковой поверхности упаковки должна быть надпись «Огнеопасно»

Транспортируют всеми видами транспорта с соблюдением мер, предохраняющих тару от атмосферных осадков и повреждений

Олигоэфиракрилат марки МГФ-9 - прозрачная жидкость со слабым запахом толуола от желтого до слабо-коричневого цвета

ТУ 6-01-450-76

В алюминиевые бочки, контейнеры или железнодорожные цистерны

Транспортировать любым видом транспорта, предохраняя от воздействия солнечных лучей. Хранить в складских помещениях без доступа солнечного света, при температуре от -25°С до +25°С. Гарантийный срок хранения 6 мес со дня изготовления

Диэтилентриамин технический (ДЭТ) - побочный продукт в производстве этилендиамина из дихлорэтана и аммиака. Бесцветная или слегка желтоватая жидкость с аммиачным запахом

ТУ 6-02-914-76

В железнодорожные цистерны из нержавеющей стали, в бочки из нержавеющей стали или алюминиевые. На тару наносится надпись «Огнеопасно»

Транспортируют всеми видами транспорта. Хранят в складских помещениях, вдали от отопительных элементов и прямых солнечных лучей. Не допускается совместное хранение с окислителями, кислотами. Гарантийный срок хранения 2 года со дня изготовления

УП.583

ТУ 6-09-4227-76

То же

То же

УП-606/2

ТУ 6-09-4136-75

»

»

РАЗДЕЛ А. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ВЯЖУЩИХ СОСТАВОВ НА РАЗЛИЧНЫХ СВЯЗУЮЩИХ

1. Общая часть

1.1. Кислотоупорные силикатные замазки и растворы представляют собой вяжущие составы, приготовляемые на месте производства работ путем смешивания порошкообразных компонентов (наполнителей и ускорителя твердения - кремнефтористого натрия), затворяемых на водном растворе жидкого стекла.

1.2. Мастики битуминоль представляют собой затвердевшую смесь расплавленных битумов с различного рода минеральными кислотоупорными порошкообразными и волокнистыми наполнителями.

1.3. Серный цемент представляет собой смесь расплавленной серы с наполнителем и пластификатором.

1.4. Замазки арзамит представляют собой композицию из арзамит-раствора (на основе фенолформальдегидной смолы) и арзамит-порошка (смесь наполнителя - графит, нефтекокс - с отвердителем - паратолуолсульфохлорид), поставляемых комплектно заводом-изготовителем.

1.5. Замазка фуранкор представляет собой композицию из фуранкор-раствора (фурилофенолформальдегидной смолы, стабилизированной фуриловым спиртом) и порошка фуранкор (смесь графитового наполнителя с отвердителем), поставляемых заводом-изготовителем.

1.6. Замазки на основе смол ФАЭД представляют собой композицию из смолы ФАЭД, наполнителя и отвердителя. Смолы ФАЭД получают с завода-изготовителя или приготовляют на месте производства работ из смол ЭД-16 и мономера ФА.

1.7. Замазки на основе эпоксидных смол или эпоксидных компаундов представляют собой композицию из эпоксидной смолы или компаунда, растворителя, пластификатора, отвердителя, наполнителя и тиксотропной добавки.

1.8. Полимерная замазка на основе смолы ЭИС-1 представляет собой композицию из алкилрезорциновой эпоксидной смолы ЭИС-1 марки А, кислотостойких минеральных или углеграфитовых наполнителей, пластификатора и отвердителя.

1.9. Замазка на основе эмали ЭП-5116 представляет собой эпоксидную композицию, состоящую из компонентов № 1 (эпоксидного) и № 2 (каменноугольного, содержащего отвердитель), взятых в соотношении 1:1 с добавлением кислотоупорного наполнителя и отвердителя - полиэтиленполиамина.

1.10. Мастичная композиция на основе компаунда ЭФК-1 представляет собой смесь компаунда ЭФК-1 (эпоксидно-фурановое связующее, модифицированное низкомолекулярным нитрильным каучуком), химически стойкого наполнителя и отвердителя (полиэтиленполиамин) и растворителя.

1.11. Полиэфирные замазки представляют собой композиции из ненасыщенных полиэфирных полимеров, инициатора твердения, отвердителя и наполнителя. При необходимости вводят тиксотропные добавки.

2. Материалы

2.1. Все порошкообразные материалы, применяемые для приготовления замазок, должны быть кислотостойкими (кислотостойкость не менее 95%), сухими (влажность не более 2%) и просеянными через сито 02.

Наличие карбонатных примесей в наполнителях или их запыление известковой или цементной пылью не допускается.

2.2. В случае повышенной влажности порошкообразные материалы следует подвергать сушке.

Материалы, не содержащие кремнефтористый натрий, следует сушить при температуре 100-110°С; смесь наполнителя с кремнефтористым натрием сушить при температуре не выше 60°С во избежание разложения кремнефтористого натрия.

3. Приготовление кислотоупорных силикатных вяжущих

3.1. Жидкое стекло, применяемое для кислотоупорных силикатных замазок и растворов, доставляют в готовом виде к месту производства работ или готовят на месте путем растворения силикат-глыбы в воде.

3.2. Растворение силикат-глыбы следует производить автоклавным способом до модуля, приведенного в табл. 8.

3.3. Замазку или раствор следует приготовлять механизированным способом в растворомешалках.

Сначала в растворомешалку следует загрузить требуемое количество жидкого стекла, а затем - смесь наполнителя и кремнефтористого натрия при непрерывном перемешивании. В случае отсутствия готовой смеси последовательно добавляют наполнитель и кремнефтористый натрий. Возможен также обратный порядок загрузки компонентов.

Таблица 8

Вид силикат-глыбы

Модуль

Содовая

2,7-3,5

Содово-сульфатная

2,7-3,0

Таблица 9

Компонент

Состав, мас. ч.

замазка

раствор*

шпаклевка

грунтовка

силикатполимерзамазка

силикатполимерраствор

Андезитовая или диабазовая мука

240

139

200

100

240

139

Натриевое жидкое стекло

уд. вес 1,38-1,45×104Н/м3

М 2,65-3,40

 

100**

 

100**

 

100

 

100

 

100

 

100

Кремнефтористый натрий

15

16,7

15

15

15

16,7

Кварцевый песок

-

129

-

-

-

129

Уплотняющая добавка - фуриловый спирт

-

-

-

-

3

3

* Силикатные растворы следует применять только при облицовке строительных конструкций.

** При использовании натриевого жидкого стекла низкого модуля (менее 2,6) или высокого модуля (более 3) необходим подбор состава замазок и растворов с учетом скорости схватывания.

3.4. Приготовленный замес должен быть использован до его схватывания. Время схватывания замазки и раствора зависит от температуры окружающего воздуха, его следует определять опытным путем. Частично схватившуюся замазку или раствор разбавлять водой или жидким стеклом запрещается.

3.5. Составы кислотоупорных силикатных замазок, растворов, грунтовок, шпаклевок с различными кислотоупорными наполнителями даны в табл. 9 и 10.

3.6. Приготовление силикатполимерзамазок и растворов аналогично приготовлению силикатных замазок и растворов, но с добавлением уплотняющей добавки в конце перемешивания.

Таблица 10

Компонент

Состав, мас. ч.

I

II

III

IV

Диабазовая мука

-

280

-

250

Андезитовая мука

295

-

280

-

Калиевое жидкое стекло:

 

 

 

 

уд. вес 13,8-13,6×104Н;

М 2,7

100

100

-

-

уд. вес 13,4-13,2×104Н;

М 3

-

-

100

100

Кремнефтористый натрий;

 

 

 

 

при М жидкого стекла 2,7 и уд. весе 13,8-13,6×104Н

18,0

18,0

-

-

при М жидкого стекла 3 и уд. весе 13,4-13,2-10

-

-

15

15

4. Приготовление мастик битуминоль

4.1. Битумы нефтяные следует разбивать на куски, линейные размеры которых не должны превышать 100 мм.

4.2. Влажность асбеста должна быть не более 4%.

4.3. Варить мастику следует в котлах.

4.4. Битум нужно загрузить в котел до его разогрева в количестве, не превышающем половины емкости котла. Битум расплавляют в котле при частом перемешивании. Нагревание продолжают до полного удаления воды, наличие которой можно определить по вспениванию битума и выделению пара. При температуре 200-220°С в котел мелкими порциями при непрерывном перемешивании загружают хорошо просушенные наполнители. После введения последней порции наполнителя необходимо продолжать варку в течение 1 ч, чтобы наполнитель хорошо перемешался с битумом.

4.5. После получения однородной мастики температуру в котле уменьшают, продолжая ее перемешивать. При сливе в тару температура мастики не должна превышать 160- 170°С.

4.6. При расплавлении битума и варке мастики нужно следить за тем, чтобы не произошло перегрева. Перегрев (повышение температуры более 230-250°С) определяют по появлению на поверхности расплавленной массы в местах перегрева зеленовато-желтого дымка. В случае перегрева следует немедленно снизить температуру в котле и энергично перемешать массу в этом месте.

4.7. Мастику битуминоль считают готовой к употреблению, когда при взятии пробы из котла в ее изломе после остывания масса имеет однородный черный цвет без видимых пор. Глянцевый цвет говорит о недостатке наполнителя, поры - о некачественности битуминоля.

4.8. Составы и свойства мастик битуминоль даны в табл. 11.

Таблица 11

Марка мастики битуминоль

Компоненты, мас ч.

Удельный вес

т

м3

Температура размягчения по методу «кольцо и шар», °С

битум А-10, А-30

битум марки БН 90/10

кислотоупорный пылевидный наполнитель

асбест

Р-1

100

-

100

5

1,48

158

Р-2

100

-

80

5

1,441

148

Р-3

100

-

60

5

1,35

147

Н-1

-

100

100

5

1,45

113

Н-2

-

100

80

5

1,408

108

5. Приготовление серного цемента

5.1. Серный цемент следует приготовлять в котлах путем добавления в расплавленную серу наполнителя и пластификатора.

5.2. Серный цемент может быть приготовлен трех составов (табл. 12).

Таблица 12

Компонент

Состав, мас. ч

I

II

III

Сера

58,8

60

67,5

Наполнитель (андезитовая или диабазовая мука, кварцевый песок и др.)

40

36

-

Тиокол ДА

1,2

-

1,2

Термопрен

-

4

-

Кокс

-

-

31,3

5.3. Определенное количество серы перед загрузкой в котел следует измельчить на куски 80-100 мм (вместе с крупными кусками засыпают и более мелкие).

5.4. Котел заполняют серой не более чем на 2/3 объема, затем приступают к равномерному нагреву котла, чтобы не допускать местного перегрева и воспламенения серы. При 120°С сера начинает плавиться.

5.5. После полного расплавления серы вводят наполнитель. Его загружают постепенно, тщательно, непрерывно перемешивая массу деревянным веслом. Серу с наполнителем варят при 180°С.

Готовность серного цемента определяют по результатам испытания взятых проб. Пробу берут ковшом, отливают в металлические формы размерами 200´100´50 мм и охлаждают. Охлажденный образец разламывают на три-четыре куска и излом тщательно осматривают: должно быть не более 3-4 пор. Если же застывший цемент имеет сплошную пористость, то варку и перемешивание продолжают до полного улетучивания газов из массы.

5.6. Как только серный цемент готов, в него вводят пластификатор. При введении тиокола или термопрена температура в котле должна быть не выше 180°С. При повышении температуры происходит разложение пластификатора. После введения пластификатора и тщательного перемешивания до получения однородной массы последнюю охлаждают до 120-130°С и выливают из котла.

6. Приготовление замазок арзамит и фуранкор

6.1. Приготовление замазок арзамит и фуранкор, выпускаемых промышленностью в виде двухкомпонентных смесей, заключается в смешении в растворомешалке раствора и порошка. Перед смешением из раствора следует предварительно удалить отстоявшуюся воду путем сифонирования. Всю композицию перемешивают до получения однородной массы,

6.2. Замазку следует готовить непосредственно перед применением в таком количестве, чтобы ее можно было израсходовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка арзамит начинает схватываться и делается непригодной для работы. Разбавление загустевшей замазки арзамит-раствором запрещается.

6.3. Соотношение арзамит-порошка и арзамит-раствора в замазках, применяемых в качестве связующих для футеровки штучными изделиями, 1:0,75 - 1:0,8.

6.4. Состав замазки в зависимости от вязкости арзамит-раствора следует уточнить перед началом производства работ на основании пробного замеса.

6.5. Для огрунтовки защищаемой поверхности следует применять соотношение арзамит-раствора и арзамит-порошка 1:1.

7. Приготовление замазок ФАЭД

7.1. Замазки ФАЭД при наличии большого объема работ рекомендуется готовить в растворомешалке.

7.2. В смолу ФАЭД наполнитель следует вводить при температуре не ниже 18°С и перемешивать в растворомешалке до получения однородной массы. Отвердитель следует вводить в расчетном количестве непосредственно перед употреблением замазки. Смесь перемешивать до получения однородной массы.

Таблица 13

Компонент

Количество, мас. ч.

грунтовка

шпаклевка

замазка

I

II

Смола ФАЭД-8

100

100

100

100

Полиэтиленполиамин

20

20

20-22

20-22

Кислотоупорный наполнитель:

 

 

 

 

андезитовая мука

30-50

100-120

270-290

-

диабазовая мука

-

-

-

250-270

7.3. Замазку следует готовить непосредственно перед применением и в таком количестве, чтобы ее можно было израсходовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка густеет и становится непригодной для работы.

Разбавление загустевшей замазки смолой ФАЭД запрещается.

7.4. Составы замазок, грунтовочного и шпаклевочного составов на основе смолы ФАЭД приведены в табл. 13.

7.5. При отсутствии готовой смолы ФАЭД-8 ее следует готовить на месте производства работ путем смешения эпоксидной смолы ЭД-16 (40 мас. ч.), подогретой до температуры 50-60°С, с мономером ФА (60 мас. ч.). Смешивание производить в течение 1 ч до получения однородной массы.

8. Приготовление эпоксидных замазок

8.1. При большом объеме работ следует готовить замазку в растворомешалке.

8.2. При работе со смолой ЭД-16 ее следует выдержать при повышенной температуре (не выше 70°С) для снижения вязкости.

8.3. В растворомешалку следует залить эпоксидную смолу и после тщательного перемешивания с аэросилом в течение 5-7 мин в смесь ввести наполнитель. Компоненты необходимо перемешивать до получения однородной массы, после чего ввести отвердитель и произвести окончательное перемешивание смеси. Попадание влаги при этом недопустимо.

8.4. Замазки следует готовить в таком количестве, чтобы их можно было использовать в течение 1-1,5 ч при температуре 18-23°С. При дальнейшем хранении замазка загустевает и становится непригодной для работы.

Разбавление загустевших замазок смолами запрещается.

8.5. Составы замазок на основе эпоксидных смол ЭД-20, ЭД-16, эпоксидных компаундов - ЭКР-22, К-115 даны в табл. 14.

8.6. Для грунтовки и шпаклевки следует применять более жидкие составы, мас. ч.:

грунтовка:

смола ЭД-16 или ЭД-20, эпоксидные

компаунды ЭКР-22, К-115........................................................................... 100

полиэтиленполиамин................................................................................... 10

растворитель................................................................................................. 80-100

шпаклевка:

смола ЭД или ЭД-20, эпоксидные компаунды ЭКР-22, К-115................ 100

дибутилфталат (для составов на основе ЭД-16 и ЭД-20)........................ 5-10

полиэтиленполиамин................................................................................... 10

кислотоупорный наполнитель.................................................................... 100-150

растворитель................................................................................................. 15

8.7. Порядок приготовления замазки на основе ЭП-5116 следующий: в растворомешалку заливают компонент № 1, после чего добавляется отмеренное количество кислотоупорного наполнителя и производится тщательное перемешивание смеси; затем заливают компонент № 2 и композиция еще раз перемешивается; полиэтиленполиамин вводится в последнюю очередь, после чего замазка окончательно перемешивается. Общее время перемешивания замазки составляет примерно 20-30 мин.

Таблица 14

Компоненты

Составы, мас. ч.

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

XIII

XIV

Смолы и компаунды:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЭД-20

100

100

100

100

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

ЭД-16

-

-

-

-

100

-

-

-

-

-

-

-

-

-

ЭКР-22

-

-

-

-

-

100

-

-

-

-

-

-

-

-

К-115

-

-

-

-

-

-

100

-

-

-

-

-

-

-

ЭП-5116:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Компонент № 1

-

-

-

-

-

-

-

100

100

-

-

-

-

-

Компонент № 2

-

-

-

-

-

-

-

100

100

-

-

-

-

-

ЭИС-1

-

-

-

-

-

-

-

-

-

100

100

100

-

-

ЭФК-1

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

100

100

Отвердители:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Полиэтиленполиамин или диэтилентриамин

10

12

-

-

10

10

10-12

6

6

10

15

12

11,5

9,1

УП-583

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

УП-60-33М

-

-

40

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

УП-606/2

-

-

-

1

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

И-6М

-

-

-

44

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Пластификаторы:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Трихлордифенил ДБФ

10

10

-

-

10

-

-

-

-

10

-

-

-

-

Трихлордифенил

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

50

-

-

-

МГФ-9

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

15

-

-

Кислотоупорные наполнители:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Мука андезитовая

240 - 300

240 - 300

340 - 380

340 - 380

240 - 300

220 - 240

220 - 250

-

330 - 350

240 - 260

280 - 300

250 - 270

-

-

Мука диабазовая

-

-

-

-

 

-

-

300 - 330

-

240 - 260

280 - 300

250 - 270

-

-

Графитовый порошок

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

--

-

-

200 - 250*

Кварц молотый пылевидный

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Порошок базальтовый

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Песок кварцевый

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

300 - 350

-

Кокс

-

-

-

-

-

-

-

-

-

170 - 190

210 - 230

190 - 220

-

-

Асбест измельченный

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

9,5

7,5

Растворители: ацетон Р-4

-

-

-

-

15

-

-

-

-

-

-

-

9,5

7,5

Тиксотропные добавки - аэросил** и др.

5 - 7

5 - 7

5 - 7

5 - 7

5

6 - 6,5

5 - 6

-

-

6

6

6

-

-

* В качестве кислотоупорного наполнителя может быть использован кварц молотый пылевидный в том же количестве.

** Используется при нанесении полимерзамазок на вертикальные поверхности.

8.8. Составы замазок на основе ЭП-5116 приведены в табл. 14.

8.9. При приготовлении замазок на основе компаунда ЭФК-1 следует соблюдать следующую очередность загрузки компонентов: связующее (компаунд), наполнитель, растворитель и отвердитель. Загружать каждый компонент следует после пятиминутного перемешивания предыдущего.

8.10. Компаунд перед применением необходимо тщательно перемешать. Для чего можно его разогреть в водяной бане в закрытой таре, исключающей попадание внутрь влаги, до температуры 30-40°С.

8.11. Непосредственно перед применением композиции добавляют в полученную массу отвердитель и перемешивают вручную до получения однородного состава (5-7 мин).

8.12. Составы замазок на основе компаунда ЭФК-1 приведены в табл. 14.

8.13. Перед облицовкой полов штучными кислотоупорными изделиями без подслоя основание огрунтовывается для обеспечения сцепления замазки.

Для грунтовки рекомендуется применение следующего состава, мас. ч.:

эпоксидная смола ЭД-16 и ЭД-20....................................... 100

ацетон..................................................................................... 200

полиэтиленполиамин............................................................ 8-10

8.14. Приготовление грунтовочного состава включает: разогрев эпоксидной смолы до температуры 40-60°С (на водяной бане или с помощью пара); перемешивание расплавленной смолы при температуре 40-50°С с необходимым количеством растворителя (ацетона) до полного растворения смолы; введение при температуре 20-30°С отвердителя и тщательное перемешивание деревянным веслом. Грунтовку поверхности можно производить компаундом ЭФК-1, разбавленным ацетоном до вязкости не более 30 с по ВЗ-4.

8.15. Порядок приготовления полимерзамазки на основе смолы ЭИС-1 следующий: эпоксидную смолу ЭИС-1 выдерживают при повышенной температуре (60-70°С) в течение 1,5-2 ч для удаления пузырьков воздуха; в растворомешалке смешивается в течение 3-4 мин эпоксидная смола ЭИС-1 с одним из пластификаторов (ДБФ, ТХД или МГФ-9) и аэросилом, после чего в композицию вводится кислотоупорный наполнитель, смесь тщательно перемешивается до получения однородной консистенции в течение 5-7 мин; полиэтиленполиамин вводится в состав в последнюю очередь и производится окончательное перемешивание до полной готовности.

8.16. При футеровке или облицовке штучными изделиями на замазках на основе смолы ЭИС-1 без подслоя бетонную или металлическую поверхность следует покрыть грунтовочным составом на основе смолы ЭИС-1 толщиной 1 мм с последующей сушкой в течение 20-24 ч при температуре 15-20°С.

Состав грунтовки следующий, мас. ч.:

смола ЭИС-1............................................................................ 100

полиэтиленполиамин............................................................. 10

ацетон или растворитель Р-4................................................. 10

кислотоупорный наполнитель............................................... 20

9. Приготовление полиэфирных замазок

9.1. Готовить полиэфирные замазки следует в растворомешалках, клеемешалках или механических смесителях с плотно закрывающейся крышкой во взрывобезопасном исполнении.

9.2. В растворомешалку следует загрузить определенное количество полиэфирной смолы и при тщательном перемешивании в течение 5-7 мин добавить аэросил (в зависимости от состава замазки). Затем ввести нафтенат кобальта НК-1 и перемешивать смесь еще 3-5 мин.

В полученную смесь при непрерывном перемешивании добавляют гипериз, потом вводят наполнитель и производят окончательное перемешивание до получения однородной консистенции. Перемешивание должно продолжаться 25 мин. Непосредственно смешивать гипериз и нафтенат кобальта во избежание выброса состава запрещается.

Таблица 15

Компонент

Состав, мас. ч.

1

2

3

4

Полиэфирные смолы марок:

 

 

 

 

слокрил

100

100

-

-

НПС 609-21М

-

-

100

-

ПН-15, ПН-16

-

-

-

100

Кислотоупорные наполнители:

 

 

 

 

андезитовая мука, кварцевый порошок

170-250

-

250-260

250-260

графит

-

90-110

-

-

аэросил

5,5

1,5

-

-

гипериз

3

3

6

6

нафтенат кобальта

8

8

14

8

Примечание. Содержание наполнителей следует уточнять в зависимости от исходной вязкости полимера.

9.3. Замазку на основе полиэфирной смолы следует готовить в таком количестве, чтобы ее можно было использовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка затвердевает и становится непригодной для работы. Разбавлять загустевшую замазку полиэфирной смолой запрещается.

9.4. Составы полиэфирных замазок даны в табл. 15.

10. Контроль качества

10.1. Контроль качества для всех видов замазок заключается в проверке:

исходных материалов на соответствие ГОСТ, ТУ;

правильности дозировки составляющих;

полноты промешивания и консистенции готовой замазки.

10.2. В том случае, если материалы не имеют паспорта или сертификата, а также если сроки и условия хранения не соответствуют нормативным требованиям, необходимо производить проверку их качества в лабораторных условиях.

10.3. Для замазок арзамит, ФАЭД, фуранкор, эпоксидных, полиэфирных дополнительно к п. 10.1 следует определять полноту полимеризации замазки после футеровки с помощью тампона, смоченного в растворителе: если замазка полностью заполимеризовалась, тампон остается чистым.

10.4. Качество приготовленных замазок проверяется экспресс-лабораторией на соответствие физико-механическим показателям.

10.5. Образец серного цемента в изломе должен быть темного цвета при андезитовом и диабазовом наполнителях и черного при наполнителе коксе.

РАЗДЕЛ Б. ФУТЕРОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, СООРУЖЕНИЙ И ОБЛИЦОВКА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ШТУЧНЫМИ КИСЛОТОУПОРНЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ НА РАЗЛИЧНЫХ ВЯЖУЩИХ СОСТАВАХ

11. Общая часть

11.1. До начала футеровочных и облицовочных работ, особенно зимой, все материалы должны быть внесены в помещение с положительной температурой для того, что штучные изделия имели положительную температуру.

11.2. Штучные изделия перед футеровкой или облицовкой должны быть отбракованы визуально, кроме того, произведена их сортировка по размерам. Они должны быть чистыми, сухими, без трещин и отбитых углов. Применение закислованных и замасленных штучных кислотоупорных материалов не допускается.

11.3. Футеровку и облицовку кислотоупорной фасонной керамикой производить в соответствии с инструкцией ВСН 13-78 «Инструкция по применению фасонной кислотоупорной керамики для защиты технологического оборудования и строительных конструкций предприятий химической промышленности».

11.4. Толщина прослойки из вяжущего состава под штучными облицовочными и футеровочными изделиями не должна превышать:

4 мм - при укладке штучных изделий толщиной до 50 мм на силикатных и полимерных замазках;

5 мм - при укладке штучных изделий толщиной более 50 мм на силикатных и полимерных замазках;

6 мм - при укладке штучных изделий на битумных мастиках;

10 мм - при укладке штучных изделий на серном цементе.

11.5. Ширина швов в облицовке и футеровке не должна превышать:

3 мм - при укладке штучных изделий толщиной до 13 мм;

4 мм - при укладке штучных изделий толщиной 14-50 мм;

5 мм - при укладке кислотоупорного кирпича, тёсаных блоков и фасонной керамики толщиной более 50 мм.

Общее число швов, превышающих указанные размеры на 1 мм, не должно превышать 10% всех швов в облицовке или футеровке.

12. Изделия

12.1. Характеристика штучных изделий, применяемых для футеровочных и облицовочных работ, приведена в табл. 7.

13. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на кислотоупорных силикатных замазках

Подготовка к футеровочным и облицовочным работам

13.1. Площадка или помещение для подготовительных работ должны быть расположены вблизи объектов, подлежащих футеровке и облицовке, и изолированы от попадания атмосферных осадков. Температуру следует поддерживать не ниже + 10°С.

Силикатные кислотоупорные грунтовки и шпаклевки

13.2. В случае футеровки без подслоя подготовленную согласно инструкции 2 металлическую поверхность следует огрунтовать силикатными кислотоупорными грунтовками и зашпаклевать кислотоупорной силикатной шпаклевкой. Толщина шпаклевки определяется проектом.

13.3. Нанесение силикатной кислотоупорной грунтовки непосредственно на бетонную поверхность не допускается.

13.4. Силикатная кислотоупорная грунтовка должна состоять из трех последовательно нанесенных слоев окрасок с промежуточной сушкой. Состав кислотоупорных силикатных грунтовок указан в разделе А данной инструкции. Применение такого способа грунтовки обязательно для оборудования, футеруемого без листового подслоя. При наличии листового подслоя достаточен только слой шпаклевки толщиной 5 мм, нанесенной по подслою.

13.5. Поверхность аппаратов рекомендуется окрашивать или грунтовать волосяными кистями. Окрасочный состав можно наносить на поверхность также и механизированным способом: специальным краскораспылителем (приложение 4 к данному сборнику).

13.6. В зависимости от температуры окружающего воздуха количество приготовляемой силикатной грунтовки должно быть рассчитано на использование в течение 20-30 мин. Хранение более этого срока не допускается, так как грунтовка схватывается и становится непригодной для работы.

13.7. Огрунтованную поверхность необходимо просушить. Для лучшей циркуляции воздуха в аппарате рекомендуется открыть все штуцеры и люки; если аппарат без крышки, то его необходимо закрыть, оставив отверстия для вентилирования.

13.8. На огрунтованную поверхность слой силикатной шпаклевки следует наносить резиновой пластиной, металлическим шпателем или машиной для нанесения силикатной шпаклевки (приложение 4).

Нанесение шпаклевки производят так: резиновой пластиной берут из ведра шпаклевочный раствор и наносят его на слой силикатной окраски движением пластины в направлении, противоположном направлению нанесения предыдущего слоя.

13.9. При шпаклевке следует одновременно выравнивать поверхности в местах сварных швов. Толщина одного наносимого на поверхность слоя шпаклевки должна быть не более 3 мм. Нанесение более толстых слоев за один прием нецелесообразно, так как это приведет к усадочным трещинам.

13.10. На потолочные поверхности (крышки и т.п.) шпаклевку следует наносить вышеуказанным способом по предварительно приваренной металлической сетке из арматуры.

Толщина слоя шпаклевки, применяемой в качестве защитного покрытия, должна быть указана в проекте.

13.11. Сушить шпаклевку следует так же, как и окраску. Окончание процесса сушки шпаклевки определяется прочерчиванием по сухой окрашенной или ошпаклеванной поверхности металлическим шпателем, при этом должен появиться светлый след и шпаклевка не должна крошиться.

Сушка нанесенных шпаклевок и окрасок открытым огнем не допускается.

После просушки шпаклевки и проверки ее сцепления с защищаемой поверхностью можно приступать к футеровке штучными изделиями.

Футеровка аппаратов, газоходов, воздуховодов и др.

13.12. Перед футеровкой штучными изделиями в штуцера, люки (пазы) необходимо установить вкладыши (материалы вкладышей и их конструкция должны быть определены в рабочих чертежах).

Свинцовые вкладыши, а также вкладыши из нержавеющей стали с фартуками должны быть припаяны или приварены к металлической поверхности сплошным швом (свинцовые - паять по луженой поверхности).

Вкладыши следует расчеканить асбестовым шнуром на соответствующих вяжущих после футеровки.

13.13. Перед футеровкой штучными кислотоупорными изделиями следует предварительно произвести их подгонку с подколкой или теской в случае необходимости. При значительных объемах работ штучные изделия режут на специальном станке (см. приложение 4 к данному сборнику).

13.14. Футеровку вертикальных цилиндрических поверхностей аппаратов ведут кольцами (с перевязкой швов), при этом каждое последующее кольцо должно быть сдвинуто относительно предыдущего на половину длины штучного изделия.

13.15. Футеровку горизонтальных цилиндрических поверхностей следует производить также кольцами. Сначала футеруют нижнюю часть аппарата на половину высоты, а после схватывания замазки - верхнюю.

Кладку верхней части кольцевых рядов следует производить с передвижных кружал или опалубки.

Кладку штучных изделий в углах прямоугольного оборудования следует производить с обязательной перевязкой швов.

13.16. Футеровку горизонтальных участков смонтированных газоходов производят аналогично технологии, изложенной в п. 13.15 данной инструкции, а вертикальных участков - в п. 13.14 данной инструкции. При домонтажной футеровке отдельные участки футеруют в горизонтальном положении, начиная с нижней части до половины высоты; после схватывания замазки производят поворот на 180° и футеруют оставшуюся половину.

13.17. При футеровке кислотоупорным кирпичом цилиндрической аппаратуры диаметром до 4 м необходимо чередовать обычный кирпич с клиновым. Характер чередования зависит от диаметра аппарата.

13.18. При футеровке небольших аппаратов с коническими днищами кирпич укладывают кольцами, начиная от центра конуса и постепенно приближаясь к стенкам аппарата, чередуя прямой и клиновой кирпич.

13.19. Во избежание образования пустот замазку следует наносить на тыльную сторону штучных изделий, а не на футеруемую поверхность.

13.20. На тыльную сторону замазку следует наносить шпателем или мастерком по всей плоскости кирпича или плитки. Затем наносят замазку на боковые грани ранее уложенной футеровки, после чего кирпич или плитку укладывают вплотную к защищаемой поверхности, одновременно плотно прижимая ее к боковым граням ранее уложенного штучного изделия, и образуют такой зазор в вертикальных швах, чтобы тыльная сторона и швы были целиком заполнены силикатной замазкой. При этом толщина швов и подстилающего слоя замазки (постель) должна быть минимальной.

13.21. Футеровка может производиться двумя способами:

кладкой штучных изделий на вяжущем;

кладкой штучных изделий на силикатной замазке или портландцементном растворе в пустошовку с последующим заполнением этих швов (расшивка) химстойкими замазками на органической основе - эпоксидной, эпоксидно-фурановой, замазками «Арзамит», «Фуранкор» и др.

13.22. Технология нанесения силикатных кислотоупорных грунтовок и шпаклевок на поверхность строительных конструкций должна быть аналогичной технологии нанесения силикатных кислотоупорных шпаклевок при футеровке технологического оборудования (пп. 13.2-13.11 данной инструкции).

Облицовка полов

13.23. Облицовку полов рекомендуется производить, как правило, после окончания монтажных работ, установки оборудования и нанесения непроницаемого подслоя на бетонную поверхность пола.

13.24. В зависимости от конструкции пола и вида облицовки можно применять один из трех методов выполнения работ:

методы «захватки» и «в елочку» рекомендуются в основном при облицовке полов без уклонов или имеющих уклоны к сливным каналам, лоткам;

метод «в конверт» - при облицовке полов, имеющих уклоны к трапам.

13.25. Облицовку полов следует производить после установки маяков. Маяки бывают трех видов: реперные, устанавливаемые у стен между основным настенным репером и фризом; фризовые - в углах и на линии фризов и промежуточные - для контроля за уровнем настилаемого пола.

Установку маяков целесообразно производить на быстросхватывающихся растворах (гипсовых, алебастровых) с помощью уровня, правила, ватерпаса, шнура и угольника. После завершения облицовочных работ маяки, установленные на быстросхватывающихся растворах, удаляют и заменяют проектным материалом.

13.26. Облицовку методом «захватки» (захватка - это площадь поля, ограниченная с двух сторон маячными рядами) следует производить так.

Сначала выполнить маячные ряды из проектных материалов по промежуточным маякам (захватки располагать параллельно большей стороне помещения, сливному лотку или каналу; ширина захватки должна быть кратной размерам облицовочных изделий с учетом швов и не превышать 1,3-1,5 м). После полного схватывания вяжущего маячных рядов производят заполнение захваток.

Выравнивать поверхности облицовки в момент заполнения захваток следует рейкой, укладываемой на маячные ряды.

13.27. При многослойной облицовке полов перед нанесением каждого последующего слоя необходимо предыдущий шпаклевать кислотоупорной шпаклевкой. При этом поверхность облицовки пола должна быть очищена от излишка вяжущего, а все швы облицовки затерты кислотоупорной замазкой.

Устройство плинтусов

13.28. В местах примыкания пола к стенкам, колоннам, бортам и другим выступающим над полом узлам должны быть устроены плинтусы. Устройство плинтусов следует производить после облицовки пола. Высота плинтуса согласно СНиП II-В.8-71 должна быть для мокрой уборки пола не менее 300 мм, для сухой - 150 мм.

Облицовка фундаментов под оборудование, каналов, лотков, приямков и др.

13.29. Облицовку фундаментов под оборудование рекомендуется производить после окончания облицовки полов. Фундаменты под оборудование облицовывают согласно проекту. Горизонтальную - опорную часть фундамента - можно облицовывать до или после установки оборудования согласно указаниям проекта.

13.30. Облицовку каналов, лотков и приямков следует начинать с днища (аналогично футеровке аппаратуры), ее должна перекрывать облицовка пола.

13.31. Колонны и пилястры рекомендуется облицовывать штучными изделиями вперевязку.

Сушка футерованной поверхности

13.32. Каждый слой футеровки или облицовки должен быть просушен при температуре не ниже 10°С и постоянной циркуляции воздуха. Сроки сушки зависят от толщины футеровки или облицовки и определяются достижением адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки (1,5-2,0 МПа).

13.33. Сократить срок сушки можно повышением температуры до 50-60°С. Подъем температуры во время сушки должен быть плавным: первые 2-3 дня до 25-30°С с последующим постепенным подъемом до 50-60°С. Резкий подъем температуры может вызвать деформацию и отслаивание футеровки. Необходимо на все время сушки обеспечить вентилирование. Применять нагрев прямым пламенем не разрешается.

13.34. Облицовка пола должна быть выдержана при сухом режиме (без увлажнения) до достижения адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки (1,5-2,0 МПа).

13.35. Окончание срока сушки следует определять простукиванием футеровки молотком:

качественная футеровка металлических аппаратов при простукивании должна издавать звонкий недребезжащий звук, железобетонных поверхностей - приглушенный, но так же недребезжащнй звук.

Окисловка швов

13.36. Окисловку швов, если она предусмотрена проектом, следует производить после сушки футеровки или облицовки путем двукратной промазки поверхности 20-40%-ным раствором серной кислоты или 10%-ным раствором соляной кислоты кистью или приспособлением для окисловки швов. Допускается также окисловка швов футеровки аппаратуры путем заливки в аппарат на двое суток серной кислоты 20-40%-ной концентрации.

Ремонт футеровки и облицовки на силикатных вяжущих

13.37. Все ремонтные работы по футеровке должны производиться согласно правилам техники безопасности, изложенным в инструкции 14 данного сборника.

13.38. Перед тем, как приступить к ремонту, следует отключить все коммуникации и механизмы во избежание их пуска во время ремонтных работ, очистить аппарат или участок от загрязнений продуктами производства, а затем промыть этот аппарат или участок.

13.39. В дефектных местах футеровку или облицовку следует осторожно вскрыть при помощи зубила и молотка последовательными рядами, не нарушая соседние слои и ряды футеровки. Помимо явно дефектного места необходимо осмотреть всю поверхность, простукав ее молотком, в соответствии с п. 13.35 данной инструкции.

Вскрытое место необходимо очистить от старой замазки, нейтрализовать содовым раствором до щелочной реакции, промыть водой и заделать в последовательности, указанной в разделе 13.

13.40. После заделки дефектного места его необходимо тщательно просушить и провести окисловку.

14. Облицовка штучными кислотоупорными изделиями
на мастиках битуминоль

14.1. Облицовка строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями на мастиках битуминоль допускается только при применении кислотоупорного кирпича или керамической кислотоупорной плитки толщиной не менее 30 мм. Облицовка шлакоситалловыми или диабазовыми плитками на мастиках битуминоль из-за отсутствия адгезии не допускается.

14.2. Штучные изделия для лучшей адгезии с битуминозными вяжущими рекомендуется при помощи кисти, битумного пистолета или окунанием окрашивать по граням и с тыльной стороны праймером (25%-ным раствором битума БН 70/30 в бензине) или 50%-ным бензиновым раствором лака БТ-783.

14.3. Облицовку рекомендуется производить, как правило, по битумно-рулонному подслою, нанесенному в соответствии с инструкцией 3 данного сборника.

14.4. При облицовке на мастиках битуминоль прожоги и нарушения непроницаемого изоляционного подслоя не допускаются.

14.5. Работу по облицовке горизонтальных поверхностей способом «вприжим» следует производить в таком порядке.

Разогретый до 170-200°С битуминоль разливают по поверхности слоем 10-12 мм на площади 0,5 м2, затем футеровщик ребром слегка наклоненного кирпича (или плитки) загребает часть битуминоля и, прижимая кирпич к грани ранее уложенного кирпича, выдавливает битуминоль, образуя вертикальный шов.

14.6. При облицовке вертикальных поверхностей первый ряд рекомендуется вести способом, изложенным выше. Для кладки второго и последующих рядов битуминоль при температуре 180°С разливают небольшим черпаком (вместимостью 1 л) слоем 5-6 мм на плоскость кирпича (плитки) предыдущего ряда. Затем футеровщик боковой гранью кирпича загребает часть битуминоля и, прижимая кирпич к грани ранее уложенного кирпича, образует вертикальный шов. При этом битуминоля не хватает на заполнение вертикального шва у стены и шов оказывается заполненным не полностью. Кладку ряда следует вести до тех пор, пока не будет выложен весь периметр аппарата. При кладке последующих рядов битуминоль заливают и по плоскости кирпича и в незаполненный шов у стены в ранее выложенном ряду до его полного заполнения. После застывания излишек битуминоля, выступающий из швов, необходимо счистить шпателем и кирочкой. Обнаруженные пустошовки в горизонтальной поверхности футеровки следует дополнительно заполнить горячим битуминолем.

Пустые швы в вертикальной футеровке, если они не глубоки, можно заделать полуостывшим битуминолем с помощью шпателя. Глубокие (свыше 30 мм) пустошовки следует разрубить и заполнить битуминолем, наливая его через рубероид или бумагу, приклеенную в виде воронки к плоскости облицовки в месте обнаруженного дефекта.

14.7. Второй способ облицовки на битумных вяжущих - «под залив» - состоит в следующем.

Разогретый битуминоль разливают слоем толщиной 5-6 мм по плоскости облицовываемой поверхности площадью 0,5 м2, после чего штучные кислотоупорные изделия (кирпич или плитки) раскладывают по поверхности битуминоля, оставляя незаполненными швы шириной 4-5 мм для кирпича и 3 мм для плитки. После застывания битуминоля в подстилающем слое швы заливают при помощи небольшого черпака. При этом необходимо следить, чтобы температура битуминоля была не ниже 170 и не выше 200°С, а в швы не попадали пыль и влага.

14.8. При укладке нужно следить, чтобы штучное изделие лежало ровно как в ряду, так и в плоскости.

Для правильной укладки плитки на полы пользуются ниткой, протягиваемой по маякам через 1-2 ряда плиток.

14.9. При облицовке полов воспрещается ходить по уложенному штучному изделию в течение 1 ч во избежание повреждения облицовки.

Ремонт футеровки и облицовки

14.10. Дефектные места следует вскрыть при помощи зубила и молотка. После этого снять верхний слой облицовки так, чтобы не повредить соседние ряды, а затем снять слой мастики и рулонного материала до бетона.

14.11. Вскрытое место должно быть хорошо очищено, промыто водой, раствором соды, снова водой и тщательно просушено. Края вскрытых мест должны быть оплавлены и заделаны битумной мастикой.

14.12. Дефектные места следует покрыть битумным лаком (праймером) 25%-ной концентрации и затем - восстановить подслой и облицовку в той последовательности, какая была принята при облицовке пола.

15. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями
на серном цементе

15.1. В качестве штучных изделий для футеровки на серном цементе применяют кислотоупорный кирпич или керамические кислотоупорные плитки. Применение диабазовых и шлакоситалловых плиток для футеровки на серном цементе из-за отсутствия адгезии не допускается.

Непосредственное воздействие острого пара на футеровку категорически запрещается, так как это вызывает размягчение и вымывание серного цемента.

15.2. Футеровку или облицовку следует производить, как правило, по подслою.

15.3. Кирпич и плитки должны быть сухими и чистыми. Кладку следует вести впустошовку с промежутками между кирпичами 10 мм. Зазор толщиной 10 мм обеспечивается подкладкой битых плиток.

15.4. Все швы в кладке заливают расплавленным (температура 130-135°С) серным цементом. Для заливки употребляют суженные кверху железные ковши вместимостью до 5 л с деревянными ручками длиной 1,2-1,5 м и длинными носиками.

15.5. После использования содержимого ковша застывший на его стенках и носиках цемент следует обязательно отколоть молотком. В случае попадания серного цемента при разливке на поверхность кирпича необходимо после остывания обить эти куски молотком и собрать их, не допуская загрязнения кладки. Куски серного цемента могут быть потом снова расплавлены и использованы.

15.6. Второй слой кирпича следует укладывать с перекрытием швов первого слоя. Между первым и вторым слоями должны быть проложены кусочки керамической плитки.

15.7. При футеровке в два слоя кладку слоев ведут одновременно, причем второй слой должен перекрывать швы первого слоя. Каждый ряд кирпича должен быть уложен по всей длине (или по всему периметру). Заливать цемент по вертикали во избежание образования пустот следует не глубже чем на 300 мм. Расстояние от стенки, а также между первым и вторым слоями кирпича следует оставлять равным 10 мм, ширину вертикальных швов между кирпичами выдерживать от 8 до 10 мм.

15.8. Наружные швы второго слоя затем следует заклеивать газетной бумагой на жидком стекле, дать клею высохнуть (несколько минут) и залить швы серным цементом. Когда серный цемент в швах охладится, бумагу мочат водой и очищают металлической щеткой. При заливке швов серным цементом следует следить по потемнению бумаги в местах соприкосновения с цементом, хорошо ли швы заполняются.

Следующий по высоте ряд кирпича класть, как и первый, на прокладки из кусочков керамической плитки.

15.9. В случае недостаточного заполнения швов в отдельных местах их нужно залить дополнительно. Для этого около пустого шва наклеивают бумагу в виде воронки и осторожно заливают в шов расплавленный серный цемент.

15.10. Когда цемент остынет, бумагу следует снять, сбить избыток цемента и собрать куски для повторного использования. По окончании футеровочных работ необходимо очистить всю поверхность кладки от бумаги и наплывов цемента, проверить полноту заполнения швов и устранить имеющиеся дефекты.

15.11. При разделке швов облицовки или футеровки на кислотоупорных силикатных замазках серным цементом ширина шва должна составлять 5-8 мм, а глубина разделки - не менее 15 мм. Пустые швы перед заливкой должны быть очищены от мусора и пыли.

15.12. Разделка швов допускается только для горизонтальных поверхностей, ее следует применять только для полов при облицовке на кислотоупорной силикатной замазке.

16. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями
на замазках арзамит и фуранкор и разделка швов

16.1. В качестве штучных изделий для футеровки или облицовки на замазках арзамит рекомендуется применять штучные кислотоупорные керамические и углеграфитовые изделия. Применение диабазовых или шлакоситалловых плиток для футеровки на замазках арзамит из-за отсутствия адгезии не рекомендуется.

16.2. Футеровку технологического оборудования и облицовку строительных конструкций штучными изделиями на замазках арзамит следует производить аналогично технологии, указанной в пп. 13.14-13.20 данного раздела.

16.3. Поскольку замазка арзамит в своем составе содержит кислый отвердитель, то по бетонной или металлической поверхности перед футеровкой их на замазке арзамит без листового или рулонного подслоя необходимо нанести кистью или шпателем подслой из эпоксидной шпаклевки ЭП-0010 или компаундов на основе эпоксидных смол без растворителя в четыре слоя.

В качестве наполнителей в эпоксидные компаунды можно применять графит, андезитовую муку и др. Приготовление, технология нанесения и нормы расхода приведены в пп. 6.1-6.5 данной инструкции.

16.4. Офутерованный аппарат, сооружение или облицованные строительные конструкции должны быть выдержаны при температуре 15-20°С в течение 16 сут.

Для сокращения срока выдержки футеровки и облицовки на замазках арзамит можно выдерживать их 5-7 сут при нормальной температуре, а затем произвести термообработку при 60-80°С в течение 6-8 ч.

Поднимать температуру разрешается не более чем на 30°С в 1 ч. Резкий подъем температуры может вызвать деформацию и отслаивание футеровки или облицовки.

Разделка швов

16.5. Пустошовку обеспечивают металлическими или деревянными рейками длиной 1-1,5 м, шириной 6-8 мм и высотой 15-20 мм, которые устанавливают между штучными материалами для получения чистого шва. Рейки извлекают через 1,5-2 ч при кладке на силикатной замазке и через 6 ч - при кладке на портландцементе. Швы следует тщательно очистить от лишней замазки и хорошо просушить.

16.6. Просушенные швы при футеровке силикатной замазкой следует промазать кисточкой 10%-ным спиртовым раствором соляной кислоты, а при использовании цементного раствора произвести двукратную окисловку швов 10%-ным водным раствором кремнефтористого магния или щавеловой кислоты, подогретыми до 60°С, с просушкой каждого слоя при нормальной температуре в течение суток.

16.7. Горизонтальные швы следует разделывать с помощью шпателей или шприца. Вертикальные швы разделывают металлическими шпателями (расшивками).

16.8. При разделке швов футеровки или облицовки кирпичом и плиткой толщиной более 50 мм глубина разделки должна составлять 20 мм; при толщине 20-30 мм глубина должна быть 15 мм. Ширина швов при разделке - 6-8 мм. Плитки толщиной менее 20 мм и кислотоупорную фасонную плитку этим способом не разделывают. Разделка швов в этом случае производится только комбинированные способом (п. 16.14 данной инструкции).

16.9. Для разделки швов следует пользоваться замазкой того же состава и консистенции, что и для футеровки. Разделку швов разрешается производить только после визуального осмотра и определения полного схватывания основной замазки.

16.10. Заполнение швов расшивки следует осуществлять так: на шпатель набрать небольшое количество замазки и с помощью изогнутой расшивки, ширина которой должна быть на 1 мм меньше ширины шва, сдвигать небольшие порции замазки в пустой зазор между плитками или кирпичом; после заполнения шва на длину около 0,5 м замазку следует разгладить прямой расшивкой, смоченной в арзамите или фуранкоре.

16.11. Допускается одновременно наносить кислотоупорную силикатную замазку и замазки арзамит (фуранкор), если проектом не предусмотрен способ разделки швов. В этом случае при кладке штучных материалов (кислотоупорного кирпича или плитки) на тыльную сторону керамики и на часть боковой грани наносят кислотоупорную силикатную замазку. Одновременно на боковые перпендикулярные грани кирпича или плитки наносят замазку арзамит или фуранкор, которую плотно прижимают к ранее установленному кирпичу или плитке.

Консистенция замазок такая же, как и при футеровке. Ширина шва при этом 5 мм - для кирпича и 3 мм - для плитки.

16.12. Разделка замазкой арзамит или фуранкор горизонтальных швов в полах методом заливки допускается только при использовании машины для разделки швов.

16.13. Сушить швы, разделанные замазкой арзамит или фуранкор, следует по режиму, указанному в п. 16.4 данной инструкции.

17. Футеровка и облицовка штучными изделиями на замазке на основе смолы ФАЭД-8

17.1. Замазки на основе смолы ФАЭД-8 разрешается использовать как для футеровки аппаратуры, сооружений и облицовки строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями, так и для разделки швов кладки на кислотоупорной силикатной замазке или портландцементном растворе.

17.2. Футеровку и облицовку на замазках на основе смолы ФАЭД-8 можно производить как непосредственно по непроницаемому подслою, так и без него.

17.3. При футеровке или облицовке штучными изделиями на замазке на основе смолы ФАЭД-8 без подслоя бетонную или металлическую поверхность следует покрыть грунтовочным составом на основе смолы ФАЭД-8 слоем толщиной 1 мм с последующей сушкой в течение 20-24 ч при температуре не ниже 18°С.

17.4. Состав грунтовки на основе смолы ФАЭД-8 дан в табл. 13.

17.5. При плотном прижатии штучных материалов к поверхности излишек замазки следует выдавливать через швы и снимать шпателем до затвердения замазки.

Сушить слой футеровки следует 20-24 ч при температуре не ниже 18°С.

17.6. В случае двухслойной футеровки или облицовки по первому слою футеровки следует нанести кистью грунт толщиной 1 мм, просушить его, а затем нанести постель толщиной 3-5 мм, так же с последующей сушкой.

17.7. Длительность сушки двухслойного покрытия 10-12 сут при температуре не ниже 18°С.

17.8. После окончания работ для более полной полимеризации футеровки или облицовки их следует выдерживать в течение 15 сут при температуре +15°С.

Для ускорения процесса полимеризации замазки рекомендуется через трое суток выдержки при нормальной температуре производить прогрев футеровки или облицовки горячим воздухом (60°С) в течение 6-8 ч. Поднимать температуру следует в течение 3-4 ч.

Разделка швов

17.9. Работу по разделке швов футеровки или облицовки замазкой на основе смолы ФАЭД-8 следует производить с применением тех же приемов, что и при разделке швов замазкой арзамит (пп. 16.5-16.13 данной инструкции), но без окисловки швов.

18. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на эпоксидных замазках

18.1. Замазки на основе эпоксидных смол ЭД-20, ЭД-16, а также эпоксидных компаундов ЭКР-22, К-115, ЭП-5116, ЭИС-1 и ЭФК-1 могут быть использованы как для футеровки аппаратуры и облицовки строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями, так и для расшивки швов футеровки, выполняемой на силикатной кислотоупорной замазке или портландцементном растворе.

18.2. Футеровку и облицовку на эпоксидных замазках можно производить как непосредственно на защищаемой поверхности, так и по непроницаемому подслою.

После окончания работ для более полной полимеризации футеровки или облицовки их следует выдержать в течение 15 сут при температуре +15°С.

18.3. Для сокращения срока выдержки офутерованный аппарат на эпоксидных замазках следует выдержать 5-7 сут при нормальной температуре, а затем произвести термообработку при 60-80°С в течение 6-8 ч. Поднимать температуру следует не более 30°С в час.

При облицовке строительных конструкций прогрев облицовки можно не производить.

Разделка швов

18.4. Работу по разделке швов футеровки или облицовки эпоксидными замазками следует производить с применением тех же приемов, что и при разделке швов замазкой арзамит, но без предварительной окисловки швов (пп. 16.5-16.13 данной инструкции).

19. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на полиэфирных замазках

19.1. Полиэфирные замазки применяют в качестве вяжущих составов при футеровке технологического оборудования и облицовке строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями.

19.2. Футеровку технологического оборудования и облицовку строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями следует производить по технологии, аналогичной указанной в пп. 13.14-13.20 данной инструкции.

19.3. Ширина шва при футеровке кислотоупорным кирпичом должна быть 5 мм, плиткой - 3 мм. Толщина постели под кирпичом 5 мм, а под плиткой - 3 мм.

19.4. Офутерованный аппарат или облицованные строительные конструкции следует выдерживать при температуре 15-20°С в течение 15 сут. Для уменьшения сроков выдержки футеровки или облицовки допускается выдержка 7 сут при температуре 15-20°С с последующей специальной термообработкой при 60-80°С в течение 6-8 ч. Поднимать температуру следует не более чем на 30°С в час.

Расшивка швов

19.5. Замазки на основе полиэфирных смол можно использовать для расшивки швов футеровок или облицовок штучными кислотоупорными изделиями на портландцементном растворе по аналогии с пп. 16.5-16.19 данной инструкции, но без окисловки швов.

19.6. Расшивка швов футеровки, выполненной на кислотоупорной силикатной замазке, категорически запрещается из-за отсутствия адгезии полиэфирных замазок к кислотоупорной силикатной замазке.

20. Контроль качества футеровок и облицовок на различных вяжущих составах

20.1. До начала футеровочных или облицовочных работ необходимо проверить правильность изготовления и установки, а также соответствие техническим условиям оборудования или строительных конструкций, подлежащих защите, и наличие актов об испытании оборудования, железобетонных сооружений, а также непроницаемых подслоев на герметичность.

20.2. При приемке футеровки или облицовки из кислотоупорных материалов следует проверить:

соответствие толщины и конструкции футеровки или облицовки проекту;

наличие пустот и трещин, а также качество сцепления футеровки или облицовки с нижележащим слоем;

полноту заполнения и ширину швов;

полноту схватывания замазки;

качество штучных изделий.

20.3. Наличие пустот и трещин, а также сцепление и полноту схватывания замазки следует проверять простукиванием молотком.

20.4. Ширину швов следует проверять инструментом. Допускаются уширенные швы в количестве 10% общего количества швов.

20.5. Качество штучных изделий должно быть проверено визуально на соответствие их ГОСТ или ТУ.

20.6. При укладке штучных кислотоупорных изделий необходимо проверять:

правильность установки маячных плиток;

а также угловых и фризовых (угольником, уровнем, правилом и ватерпасом);

прямолинейность рядов (с помощью шнура и отвеса);

перевязку швов;

ровность (рейкой, шаблоном, при наличии уклонов - рейкой, шаблоном с уровнем);

наличие пустот и трещин, прочность сцепления с нижележащим слоем (простукиванием молотком, щупом).

20.7. Грунтовку (окраску и шпаклевку) необходимо проверять на прочность сцепления с защищаемой поверхностью. Проверку следует производить небольшим металлическим молотком. Плохо приставшая окраска или шпаклевка будет издавать шелестящий звук.

При обнаружении дефектов шпаклевки ее необходимо отбить до прочно приставших мест и в той же последовательности нанести грунт заново.

20.8. Сдача в эксплуатацию футерованных аппаратов и облицованных строительных конструкций должна быть произведена по акту установленной формы.

ИНСТРУКЦИЯ 5
ПО ГУММИРОВАНИЮ НЕГАБАРИТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В УСЛОВИЯХ МОНТАЖНОЙ ПЛОЩАДКИ

В настоящей инструкции приведена технология гуммирования негабаритной аппаратуры и газоходов в условиях монтажных площадок, заключающаяся в:

приготовлении клеев;

промазке клеем гуммируемой поверхности;

раскрое, дублировании и промазке клеем резиновых заготовок;

обкладке защищаемой поверхности резиновыми заготовками;

проверке сплошности обкладки дефектоскопом;

подготовке к вулканизации;

вулканизации резиновых обкладок открытым способом;

проверке сплошности гуммировки после вулканизации дефектоскопом;

исправлении дефектов гуммировки после вулканизации.

Общие положения

1. Поверхность, подлежащая защите гуммированием, должна соответствовать требованиям изложенным в инструкции 2 данного сборника.

2. Приготовление клеев, раскрой и дублирование резиновых заготовок должно производиться в специально оборудованных помещениях.

3. Температура окружающего воздуха при работах по гуммированию, а также температура применяемых материалов и гуммируемой поверхности должна быть не ниже +10°С.

4. Правила техники безопасности при гуммировании изложены в инструкции 14 данного сборника.

5. Оборудование, инструмент и приспособления для гуммировочных работ указаны в приложении 4 данного сборника.

6. Перечень конструкций резиновых покрытий, вулканизируемых открытым способом, и область их применения приведены в табл. 16.

7. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 17.

Таблица 16

Конструкция покрытия

Область применения

1

2

Резины 60-341, 2566, 1976, 1976-18, ИРП-1390. Толщина 1,3-1,8 мм в 2; 3 или 4 слоя. Крепление к металлу композицией клеев 51К-19, 51К-13, 51К-22 или 51К-19, 51К-24, 2572.

Дублирование клеями 51К-22, 2572 или 4508 (5%) для резин 60-341, 2566, 1976, 1976-18 и клеем 51К-22 для резины ИРП-1390.

Для гуммирования крупногабаритных аппаратов, которые по своим размерам не вмещаются в вулканизационные котлы, и работающих в среде разбавленных растворов кислот, солей и щелочей при температуре от минус 30 до плюс 75°С (для ИРП-1390, 1976-18) и от плюс 2 до плюс 75°С (для 60-341, 2566, 1976)

Резины ИРП-1390, 2566, 1976 толщина 1,3-1,8 мм в 2; 3 или 4 слоя. Крепление к металлу композицией клеев термопрен+4508 (5%). Дублирование клеями 4508 или 51К-22.

Для гуммирования крупногабаритной аппаратуры, работающей при невысоких температурах и небольших концентрациях агрессивных сред.

Не рекомендуется при работе под вакуумом

Резина 51-1632 толщиной 1,3-1,8 мм в 3-4 слоя. Крепление к металлу композицией клеев 51 К-19, 51К-24, 51К-26.

Дублирование клеем 51К-27 (10°/о).

Для крупногабаритного оборудования, работающего при температуре от минус 40 до плюс 100°С, которое по своим размерам не вмещается в вулканизационные котлы. Предназначается в основном для гуммирования оборудования, эксплуатируемого в производстве минеральных удобрений и фосфорной кислоты в контакте с фосфорной, кремнефтористоводородной и фтористоводородной кислотами

Эбонит 51-1626 толщиной 1,3-2,0 мм в 3-4 слоя. Крепление к металлу и дублирование клеем 2572

Для защиты крупногабаритной аппаратуры, не подвергающейся толчкам, ударам и резким перепадам температур и работающей при воздействии серной, фосфорной кислот, солей-неокислителей; при воздействии соляной кислоты (ванн и деталей травильных агрегатов цехов холодной прокатки металлургических заводов); эксплуатируемой в производстве хлора и каустической соды; работающей в органических средах (ацетон, диэтаноламин, спирты)

Таблица 17

Материал и его характеристика

ГОСТ, ОСТ или ТУ

Рекомендуемый способ

упаковки и маркировки

транспортировки и хранения

1

2

3

4

Смеси резиновые невулканизованные товарные, применяемые для гуммирования химической аппаратуры

(Мягкая резина марки 2566 выпускается по спецзаказу)

ТУ 38-1051082-76

Каландрованная невулканизованная резиновая смесь должна быть проложена полиэтиленовой пленкой или прокладочной тканью и накатана на ролик или стержень Каждый ролик обматывают остатками куска прокладочной ткани, перевязывают тесьмой и упаковывают в деревянные ящики или обрешетки в подвешенном состоянии

Транспортируют в обрешетках или ящиках. Ролики с резиной хранят в отдельном складском помещении в подвешенном состоянии на специальных стеллажах

Стеллажи располагать на расстоянии не менее 1 м от установок, излучающих тепло (печи, паровые трубы и др.)

Помещение для хранения резины должно быть защищено от солнечного света и иметь относительную влажность 50-85%

Температура в помещении должна быть - 5-25°С.

Не допускается навал роликов один на другой.

Срок хранения резин: 60-341, 1976-18, ИРП-1390 - 4 мес; 51-1632 - 3 мес;

1976, 2566, 51-1626 - 2 мес

Клей марки 4508 белого цвета (раствор резиновой смеси марки 4508 в бензине БР-2)

ТУ 38-105480-76

В герметически закрывающиеся бочки или бидоны. На каждой таре должна быть наклейка с указанием марки клея, каждая партия - снабжена паспортом

Транспортировать в герметической таре, железных бочках или бидонах. Хранить в герметически закрытой таре в затемненном помещении, специально предназначенном для хранения огнеопасных материалов, на расстоянии не менее 1,5 м от нагревательных приборов. Температура в помещении должна быть 5-25°С. Гарантийный срок хранения клея в герметической таре 6 мес

Клей марки 2572 красного цвета (раствор сырой резиновой смеси марки 2572 в бензине БР-2)

ТУ 38-105758-79

В герметически закрывающиеся баки или бидоны. На каждой таре должна быть наклейка с указанием марки клея и даты изготовления, каждая партия - снабжена паспортом

Транспортировать в герметичной таре. Хранить в помещении, специально предназначенном для хранения огнеопасных материалов, при температуре 0-25°С. Гарантийный срок хранения клея 3 мес

Термопрен. От темно-коричневого до черного цветов

ТУ 38-106078-80

Листы термопрена пакуются в деревянные ящики или крафт-бумажные мешки

Хранить в местах, защищенных- от солнечного света, пыли, грязи, попадания растворителей и масел. Гарантийный срок хранения 1 год

Клей марки 51К-19* серого цвета - раствор композиции на основе фенолформальдегидной смолы в этилацетате или бутилацетате

ТУ 38-1051175-77

В герметически закрывающиеся бочки или бидоны. На каждой таре должна быть наклейка с указанием марки клея и даты изготовления, каждая партия снабжена паспортом

Хранить в местах, защищенных от солнечного света, пыли, грязи, попадания растворителей и масел. Гарантийный срок хранения 3 мес

Клеи марки 51К-13* черного цвета на основе хлорсодержащего полимера в смеси толуола и этилового спирта

ТУ 38-1051175-77

То же

То же

Клей марки 51К-24* черного цвета - раствор композиции ХСПЭ в толуоле или кислоте

ТУ 38-405200-75

»

»

Клей марки 51К-26* черного цвета. Раствор резиновых смесей на основе хлорбутилкаучука в бензине

ТУ 38-1051356-80

То же

То же

Клей марки 51К-27.

Клей 51К-22. Раствор резиновой смеси на основе натурального каучука в бензине

ТУ 38-1051356-80

»

-

»

-

Раствор резиновой смеси на основе хлорбутилкаучука в бензине

ТУ 38-1051256-78

 

 

Бензин-растворитель для резиновой промышленности БР-1; БР-2

ГОСТ 443-76

См. табл. 3

См. табл. 3

* Клей находится в стадии внедрения.

1. Производство работ

Приготовление клеев

1.1. Растворение сухих клеев до рабочей концентрации следует производить в клеемешалках во взрывобезопасном исполнении.

В барабан клеемешалки загружают сухой клей и наливают одну четвертую часть всего бензина, предусмотренного рецептом.

Клеемешалку плотно закрывают металлической крышкой и перемешивают загруженные материалы в течение 6-8 ч. Затем в разбухшую массу добавляют остальное количество бензина и вновь размешивают 2-3 ч.

1.2. При необходимости клей перед каждым употреблением следует разбавить до нужной консистенции бензином БР-1 или БР-2.

Промазывание гуммируемой поверхности

1.3. Перед обкладкой эбонитом 51-1626 металлическую поверхность необходимо промазать клеем 2572 за три раза мягкими волосяными кистями.

1.4. Первую промазку клеем необходимо производить сразу после промывки бензином. Каждую последующую промазку производить более густым клеем, чтобы не смыть ранее нанесенной клеевой пленки. С этой целью клей для первой и второй промазок разбавляют бензином до концентрации 1:6 и 1:5, а третий слой 1:4.

Сушку первого и второго слоя необходимо вести 30 мин, а последнего не менее 1 ч.

Последнюю промазку клеем производить перед обкладкой эбонитом 51-1626. В случае необходимости промазку клеем можно производить более трех раз.

1.5. При гуммировании резинами 2566, 1976, ИРП-1390 на клее «термопрен» на металлическую поверхность наносят кистью один слой клея «термопрен» концентрации 1:10 - 1:15 с последующей сушкой в течение 15-30 мин. После сушки наносят второй слой этого же клея концентрации 1:6 - 1:9 с окончательной сушкой в течение 30-60 мин. По термопреновому клею после сушки наносят один или два слоя клея 4508 концентрации 1:10 - 1:20 и сушат не менее 20 мин.

1.6. При гуммировании резинами 2566, 1976 и ИРП-1390, 1976-18, 60-341 на композиции клеев 51К-19, 51К-13, 51К-22 на металлическую поверхность наносят кистью один слой грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 1 ч. Затем поверх слоя клея 51К-19 наносят два слоя покрывного клея 51К-13 с сушкой каждого слоя не менее 40 мин.

На покрытую клеями 51К-19, 51К-22 и 51К-13 поверхность наносят один слой конфекционного клея 51К-22 и сушат не менее 60 мин.

При использовании композиций клеев 51К-19, 51К-24, 2572 на металлическую поверхность наносят кистью один слой грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 60 мин. Затем поверх слоя клея 51К-19 наносят два слоя покровного клея 51К-24 с сушкой каждого слоя не менее 40 мин. На покрытую клеями 51К-19 и 51К-24 поверхность наносят один слой клея 2572, разбавленного бензином марки БР-1 или БР-2 до концентрации 1:4 с сушкой не менее 60 мин.

1.7. При гуммировании резиной 51-1632 на композиции клеев 51К-19; 51К-13; 51К-24; 51К-26 (51К-27) на металлическую поверхность наносят кистью один слой грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 1 ч.

Затем поверх слоя клея 51К-19 наносят два слоя покровного клея 51К-24 с сушкой каждого слоя не менее 40 мин.

Поверх клея 51К-24 наносят три слоя конфекционного клея 51К-26 с сушкой не менее 40 мин.

Дублирование и раскрой резин

1.8. Перед дублированием и раскроем необходимо произвести входной контроль качества резин. Листы каландрованные резиновых смесей должны иметь ровную поверхность, на которой не допускаются рваные места, проколы, стыки, вздутия, инородные включения, подвулканизованная резина размером более 0,5 мм, пузыри шириной более 2,0 мм и длиной более 10,0 мм в количестве не более 5 шт. на 1 м.

1.9. Для дублирования ролик резины следует раскатать на дублировочном столе, обитом оцинкованным железом или алюминиевыми листами, освободить резину от прокладочного холста и разрезать на полосы, соответствующие длине заготовок с припуском на отбортовку (120-150 мм) или нахлестку (40-50 мм).

1.10. Разрезанные листы необходимо разложить по столам, промыть бензином БР-1 или БР-2 и промазать соответствующим клеем.

1.11. После высыхания клея до отлипа (15-30 мин) листы резины следует наложить один на другой проклеенными сторонами и прикатать поперек дублировочными роликами от середины к краям листа.

1.12. В случае образования между листами резины воздушных пузырей, резину необходимо проколоть тонкой иглой, смоченной клеем и тщательно прикатать зубчатым роликом.

Более чем в 3 слоя резину дублировать не рекомендуется. При толщине обкладки 6 мм рекомендуется вести гуммирование послойно в два приема.

1.13. Из дублированных пластин резин по шаблонам или по разметке следует произвести раскрой заготовок. С кромок сдублированных заготовок должны быть сняты фаски под углом 30-40° к горизонтальной поверхности.

1.14. Перед обкладкой резиной аппаратуры и газоходов из однослойной резины необходимо раскроить узкие длинные полоски прямоугольного сечения шириной 30-40 мм, а из дублированной - шпонки треугольного или трапецеидального сечений.

Обкладка (гуммирование) аппаратуры и газоходов

1.15. До начала обкладки аппаратов и газоходов на неровности металла, сварные швы, а также в углы должны быть наклеены полосы или шпонки.

Для этого полосы и шпонки предварительно промазывают тем же клеем, какой был нанесен на металл последним и просушивают (до отлипа). Затем полосы и шпонки тщательно прикатывают к металлу зубчатым роликом и покрывают тем же клеем.

1.16. Гуммирование оборудования следует начинать с обкладки заготовкой внутренней поверхности аппаратов, затем производить гуммирование штуцеров, патрубков, лазов и других отверстий.

Если штуцера имеют небольшой диаметр, то их следует защищать предварительно изготовленными резиновыми вкладышами, наружный диаметр которых делается равным внутреннему диаметру штуцера, а длина на 40-50 мм больше его длины. При вставке резиновых вкладышей по месту их концы следует отбортовать с одной стороны на фланец металлического штуцера, а с другой - на внутреннюю гуммированную металлическую поверхность аппарата (газохода).

Приклеивание заготовок к металлической поверхности следует производить следующим образом:

заготовку промыть бензином, промазать клеем, просушить до отлипа;

на заготовку наложить чистое полотно, вместе с ним перевернуть и свернуть заготовку в рулон. Затем рулон перенести к аппарату (газоходу) и, не вынимая холста, подогнать заготовку по месту;

после этого холст следует постепенно вынуть, а заготовку прикатать цилиндрическим роликом. Каждую следующую заготовку следует накладывать закрытым конусным срезом (фаской) на открытый конусный срез предыдущей заготовки, шов следует прикатать зубчатым роликом.

1.17. В случае наложения заготовок на горизонтальную поверхность прикатку необходимо производить от середины заготовки к краям.

В случае наложения заготовок на вертикальную поверхность прикатку следует производить снизу вверх и одновременно в стороны к краям заготовок.

1.18. В процессе прикатки между заготовкой и металлом и между заготовками первого и второго слоя могут образоваться воздушные пузыри. Такие места следует прокалывать тонкой иглой, смоченной клеем, и прикатывать вздутие зубчатым роликом. Место прокола необходимо пометить мелом, промазать клеем и сразу наложить однослойную латку.

1.19. На стыки заготовок следует наложить усиливающие полоски из однослойной резины той же марки, что и основное покрытие, шириной 35-50 мм.

Проверка качества

1.20. Всю загуммированную поверхность необходимо проверить на электропробой электроискровым дефектоскопом при допускаемом напряжении 15 кВ для резины 60-341 и 1976-18; не выше 2 кВ для резины ИРП-1390; 5 кВ для эбонита 51-1626; 10-20 кВ для резин 2566 и 1976. Контроль гуммировочного покрытия резиной 51-1632 электроискровым дефектоскопом не производится.

1.21. На те места, где обнаружен электропробой, необходимо наложить заплаты и тщательно прикатать зубчатым роликом. При обнаружении неприставших, «дышащих», мест их вырезают и повторно гуммируют по технологии, указанной в пп. 1.16 и 1.17 данной инструкции. До вулканизации можно производить любое исправление независимо от вида аппарата или газохода, марки резины и толщины обкладки. После исправления и вторичного контроля гуммировку выдерживают перед вулканизацией не менее суток.

Вулканизация резиновых обкладок

1.22. Вулканизацию открытым способом можно осуществлять острым паром, горячей водой или раствором хлористого кальция. Режимы вулканизации приведены в табл. 18.

1.23. Для вулканизации резиновых обкладок открытым способом оборудование должно быть подготовлено так:

крышки (если они имеются) собраны на болтовых соединениях;

аппараты (газоходы) снабжены тремя штуцерами для впуска пара, отвода конденсата и установки термометра;

на фланцы аппаратов открытого типа (не имеющих крышек) по периметру установлены кожухи, а лишние штуцера и другие отверстия закрыты.

1.24. При вулканизации резиновых обкладок в кипящих растворах хлористого кальция или воды паровые змеевики для нагрева растворов следует подвешивать. При этом расстояние между трубами змеевика, дном и стенками аппарата должно быть не менее 300 мм.

Таблица 18

Режим вулканизации «Открытым способом»

Марки резин и эбонита

Способ крепления к металлу

Режим вулканизации

ИРП-1390, 2566, 1976

С использованием термопрена

Горячей водой или раствором хлористого кальция концентрации 1:2,5 при температуре не ниже 100°С в течении 24-30 ч Горячей водой при температуре 90°С в течение 48 ч. Подъем температуры не должен превышать 5°С в час

Резины 60-341, 2566, 1976, 1976-18, ИРП-1390

С использованием клеев 51К-19, 51К-13, 51К-22 или 51К-13, 51К-24, 2572

То же

Резина 51-1632

С использованием клеев 51К-19, 51К-24, 51К-26 (51К-27)

Горячей водой или острым паром при температуре 100°С в течение 40 ч, при температуре 90°С - 80 ч

Эбонит 51-1626

С использованием клея 2572

Горячей водой или острым паром при температуре 100°С в течение 72 ч. Подъем температуры не должен превышать 20°С в час

51-1626

С использованием клея 2572

Горячей водой при температуре 95-100°С в течение 72 ч или острым паром (без давления) в течение 72 ч. Подъем температуры не должен превышать 20°С в час

1.25. Вулканизацию крупногабаритных аппаратов или отдельных секций (например, травильных ванн), гуммированных эбонитом 51-1626 и резиной 51-1632, открытым способом можно проводить в вулканизационной железобетонной яме. Вулканизация в яме должна производиться острым паром, который поступает по трубопроводу в верхнюю часть ямы. Для спуска конденсата в канализацию в нижней части ямы следует предусмотреть отвод. Режим вулканизации в яме приведен в табл. 18.

1.26. Окончание процесса вулканизации обкладок следует контролировать по показателям твердости (на приборе ТИР-1) образцов резины (применяемой для гуммирования), подвешенных в аппарате до начала вулканизации (табл. 19).

Таблица 19

Марка резин и эбонита

Условные единицы твердости

60-341, 2566

35-55

1976-18, 1976

50-70