|
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ СОЮЗА ССР ТОПЛИВО МЕТОД
ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОРРОЗИОННОЙ АКТИВНОСТИ ГОСТ 18598-73 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Постановлением
Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 5 апреля 1973 г. №
835 срок введения установлен с 01.01. 1975 г. Проверен в 1979 г. Срок действия продлен до 01.01. 1985 г. Несоблюдение
стандарта преследуется по закону Настоящий
стандарт распространяется на топливо для авиационных реактивных двигателей н
устанавливает метод определения коррозионной активности на медь марок М0к и M1 и бронзу марки ВБ 23 НЦ. Коррозионную
активность топлива оценивают по изменению массы пластинки и по количеству
отложений, образовавшихся на поверхности пластинки, находящейся в топливе в
течение 25 ч (пять этапов по 5 ч) при определенной температуре. (Измененная
редакция, Изм. № 1). 1.
АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ
1.1. Для определения коррозионной активности применяются: прибор из
термостойкого стекла, состоящий из реакционного сосуда, имеющего форму пробирки
диаметром 50 ± 2 мм и высотой 380 ± 5 мм, холодильника диаметром 45 мм и
высотой 280 мм, соединенных между собой при помощи шлифа (см. чертеж); термостат
воздушный типа Ш-005 или любой другой, с крышкой, имеющей четыре отверстия
диаметром 52 ± 2 мм, мешалкой, для обеспечения равномерной температуры по всему
объему камеры термостата, и термометром; Реакционный сосуд 1 - холодильник; 2 - шлиф;
3 - пробирка; 4 - пластинка. пластинки из
меди марки М0к и M1 по ГОСТ 859-78 и бронзы ВБ 23 НЦ, имеющие отверстие
диаметром 1 мм на расстоянии 5 мм от меньшей грани размером (40´10´2) ± 0,2 мм; термометр
ртутный стеклянный до 200 °С по ГОСТ 215-73; штангенциркуль
по ГОСТ 166-73; цилиндр
измерительный по ГОСТ
1770-74, вместимостью 500 см3; воронка
стеклянная конусообразная диаметром 50 - 75 мм по ГОСТ 8613-75; чашка фарфоровая
по ГОСТ
9147-73; эксикатор по
ГОСТ 6371-73; вата
гигроскопическая по ГОСТ 5556-75; бумага
фильтровальная по ГОСТ 12026-76; шкурка
шлифовальная по ГОСТ 6456-75
или ГОСТ 5009-75, или порошок шлифовальный с зернистостью абразивного
материла 6 - 8
по ГОСТ
3647-71,
или аналогичные абразивные материалы; микропорошок шлифовальный
с зернистостью М14 или М10 по ГОСТ
3647-71 или аналогичный; фетр; нитки белые
хлопчатобумажные; пинцет
металлический; спирт этиловый
ректификованный технический по ГОСТ
18300-72; бензол по ГОСТ 9572-77
или по ГОСТ 5955-75; спирто-бензольная
смесь 1:1; кислота серная
по ГОСТ 4204-77,
30 %-ный раствор; вода
дистиллированная по ГОСТ 6709-72; изооктан
эталонный по ГОСТ 5.394-70; весы
аналитические с погрешностью измерения не более 0,0002 г; шкаф сушильный,
обеспечивающий температуру 100 ± 2 °С; бюксы по ГОСТ
7148-70; смесь хромовая. (Измененная
редакция, Изм. № 1). 2.
ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
2.1. Пластинки обрабатывают шлифовальной шкуркой для удаления
всех пятен и царапин. Затем для удаления следов первой обработки их шлифуют
микропорошком, нанесенным на фетр или вату, предварительно смоченные
изооктаном. Чтобы получить однородную
поверхность, пластинки шлифуют на чистом фетре. 2.2. Длину, ширину и толщину пластинки замеряют
штангенциркулем погрешностью не более 0,1 мм и вычисляют ее площадь и квадратных метрах с погрешностью не более 1 · 10-5
м2. (Измененная
редакция, Изм. № 1). 2.3. Отшлифованные пластинки промывают спиртом при помощи ваты
или кисточки, прополаскивают в чистом спирте, высушивают между листами
фильтровальной бумаги, выдерживают 1 ч в эксикаторе и взвешивают на
аналитических весах с погрешностью не более 0,0002 г. До испытания
пластинки хранят в эксикаторе. Расход спирта на промывку каждой пластинки 5 см3. Пластинки
трогать руками не допускается, брать только пинцетом. (Измененная
редакция, Изм. № 1). 2.4. Реакционные сосуды промывают спирто-бензольной смесью,
водопроводной водой, хромовой смесью, водопроводной водой, дистиллированной
водой и высушивают в сушильном шкафу. Холодильники
отмывают от отложений спирто-бензольной
смесью. Расход спирто-бензольной смеси на один реакционный сосуд с холодильником
100 см3. (Измененная
редакция, Изм. № 1). 2.5. Испытуемое топливо фильтруют через фильтр, изготовленный
из фильтровальной бумаги. 2.6. К каждому холодильнику при помощи нитки подвешивают по
одной пластинке (из меди или бронзы), подготовленной по пп. 2.1 -
2.3 так, чтобы она находилась в центре реакционного сосуда на
расстоянии 10 см от дна. (Измененная
редакция, Изм. № 1). 2.7. В реакционные сосуды залипают по 400 см3
профильтрованного топлива. 2.8. Термостат включают и нагревают его до температуры
проведения испытания (120 или 150 °С),
обусловленной техническими требованиями на испытуемое топливо. 3.
ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
3.1. Реакционные сосуды, наполненные испытуемым топливом,
соединяют с холодильниками и помещают в термостат, предварительно нагретый до
температуры проведения испытания, и выдерживают их там в течение 5 ч. Температуру
испытания контролируют каждые 15 - 20 мин.
Отклонение температуры от заданной не должно превышать 2 °С. (Измененная
редакция, Изм. № 1). 3.2. Испытание проводят в пять этапов нагрева
продолжительностью по 5 ч. После каждого этапа отключают термостат, вынимают
приборы и в течение 30 -
40 мин охлаждают их на воздухе, отсоединяют
холодильники с пластинками от реакционных сосудов, сливают из реакционных
сосудов топливо, прошедшее этап нагрева и, не промывая реакционные сосуды и
холодильники от образовавшегося осадка, заливают в сосуды по 400 см3
испытуемого топлива, подготовленного по п. 2.5. Опускают
пластинки в соответствующие реакционные сосуды, соединяют между собой сосуды и холодильники
и оставляют собранные приборы с пластинками в испытуемом топливе. Эти операции
повторяют после каждого из первых четырех этапов нагрева. Каждый последующий
этап нагрева (из пяти) проводят не позднее, чем через 18 ч. (Измененная
редакция, Изм. № 1). 3.3. После каждого этапа нагрева фиксируют изменение цвета
топлива и характер выпавшего осадка, а также описывают внешний вид пластинок
(цвет, блеск, наличие пятен, характер отложений). После первых четырех этапов
нагрева пластинки не очищают от отложений и не промывают. (Измененная
редакция, Изм. № 1). 3.4. После пятого этапа нагрева (через 25 ч контакта пластинок
с нагретым топливом) пластинки вынимают из прибора и погружают по одной в бюксы
с изооктаном, полностью покрывающим пластинки, закрывают бюксы крышками и
оставляют в вытяжном шкафу. На следующий
рабочий день пластинки извлекают из бюксов, помещают на фильтровальную бумагу,
выдерживают в эксикаторе в течение 1 ч и взвешивают на аналитических
весах с погрешностью не более 0,0002 г. При арбитражных
испытаниях пластинки сушат в сушильном шкафу до постоянной массы
при температуре 100 ± 2 °С не менее 30 мин. Затем охлаждают в течение 1 ч в
эксикаторе и взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г. (Измененная
редакция, Изм. № 1). 3.5. Для определения коррозионной активности топлива с
пластинок удаляют образовавшиеся отложения, обрабатывая пластинки 30 %-ным раствором серной кислоты. В фарфоровую
чашку наливают 20 - 25 см3 кислоты и погружают в нее на 5 мин по две
пластинки из меди и бронзы. Пластинки
несколько раз перемещают. Через 5 мин пластинки очищают от остатков отложений
кисточкой или ватой, дважды промывают дистиллированной водой,
помещают на фильтровальную бумагу, выдерживают в эксикаторе в течение 1 ч и
взвешивают с погрешность) не более 0,0002 г. После промывки
пластинок кислоту повторно не используют. (Измененная
редакция, Изм. № 1). 4.
ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Коррозионную активность топлива оценивают по уменьшению
массы пластинки до и после испытания и количеству образовавшихся отложений на
пластинке. 4.1.1. Коррозионную активность топлива (K) в г/м2 вычисляют по формуле где m - масса
пластинки до испытания, г; m1 - масса
пластинки после испытания и удаление с нее отложений, г; S - площадь пластинки, м2. 4.1.2. Количество образовавшихся отложений на пластинке (Q) в г/м2
вычисляют по формуле где m1 - масса
пластинки после испытания до удаления с нее отложений, г; т2 - масса
пластинки после испытаний и удаления с нее отложений, г; S - площадь пластинки, м2. (Измененная
редакция, Изм. № 1). 4.2. За результат испытания на каждом металле принимают
среднее арифметическое результатов двух параллельных определений. Результаты
каждого определения вычисляют с погрешностью не более 0,1, а средние арифметические
значения-с погрешностью не более 0,5. Допускаемые
отклонения между параллельными определениями не должны
превышать величин, указанных в таблице.
(Измененная
редакция, Изм. № 1). СОДЕРЖАНИЕ
|
|
|