Бесплатная библиотека стандартов и нормативов www.docload.ru

Все документы, размещенные на этом сайте, не являются их официальным изданием и предназначены исключительно для ознакомительных целей.
Электронные копии этих документов могут распространяться без всяких ограничений. Вы можете размещать информацию с этого сайта на любом другом сайте.
Это некоммерческий сайт и здесь не продаются документы. Вы можете скачать их абсолютно бесплатно!
Содержимое сайта не нарушает чьих-либо авторских прав! Человек имеет право на информацию!

 

ФГУП «ЦЕНТР УПРАВЛЕНИЯ ФЕДЕРАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТЬЮ»
МИНАТОМ РОССИИ

СХЕМЫ
ВХОДНОГО И ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ
КАЧЕСТВА СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЫХ
РАБОТ

Часть II

Сварка арматуры и закладных изделий, строительно-монтажные работы по возведению каркасно-панельных
многоэтажных общественных зданий, производственных и
вспомогательных зданий промышленных предприятий в
конструкциях каркаса серии 1.020-1/87, монтаж легких
ограждающих конструкций

Москва, 2002 год

Применение на территории Российской Федерации импортных строительных материалов

В связи со случаями поставки на российский рынок строительных материалов и изделий (поливинилхлоридные облицовочные материалы, гипсокартонные листы, трубы и другие изделия) с показателями ниже требований нормативных документов на аналогичную продукцию, действующую на территории РФ, Минстрой России разъясняет.

Применяемые в строительстве на территории РФ импортные материалы и изделия должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов и нормативных документов. Законодательством предусматривается подтверждение такого соответствия сертификатами соответствия или документом о качестве материалов и изделий поставщика.

При отсутствии в России государственных стандартов и нормативных документов на эти материалы и изделия и их поставке в Россию по зарубежным стандартам необходимо в соответствии с постановлением Минстроя России № 18-25 от 19.04.96 г. наличие Технического свидетельства Минстроя России, подтверждающего пригодность продукции для ее применения в строительстве.

Минстрой России обратился с просьбой к органам экспертизы и архитектурно-строительного надзора усилить контроль за соблюдением указанного порядка.

(Письмо Минстроя России от 12 февраля 1997 г. № ЛХ-76/13)

Разработаны ФГУП ЦУФС Минатома РОССИИ
(б. трестом «Оргтехстрой-11»)
(лицензия Госстроя России № Д 103370 от 08.10.2001)

Директор

(тел. 901-1681)

О. Ф. Капура

1-й зам. директора

(тел. 901-0963)

А. В. Бетлий

Исполнитель

(тел. 901-1809, 901-1618, 901-1688)

fax - 901-1644

А. С. Каревский

СОДЕРЖАНИЕ

Пояснительная записка. 3

Сварка арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций по ГОСТ 14098-91 и сталей по ГОСТ 5264-80*. 4

Подготовка сварочных материалов. 4

Ручная дуговая сварка арматуры и закладных изделий. 8

Ванная механизированная сварка под флюсом в инвентарной форме арматуры и закладных изделий. 16

Дуговая механизированная сварка на стальной скобе-накладке арматуры и закладных изделий. 18

Ручная дуговая сварка сталей по ГОСТ 5264-80*. 21

Строительно-монтажные работы по возведению каркасно-панельных многоэтажных общественных зданий, производственных и вспомогательных зданий промышленных предприятий в конструкциях каркаса серии 1.020-1/87. 26

Внеплощадные и внутриплощадные подготовительные работы.. 26

Построение геодезической разбивочной основы для строительства. 28

Геодезические работы при устройстве котлованов. 36

Разработка котлованов. 44

Геодезические работы при устройстве фундаментов. 53

Монтаж сборных железобетонных фундаментов стаканного типа. 58

Геодезические работы при монтаже колонн. 65

Монтаж колонн в стаканы фундаментов. 69

Геодезические работы на монтажном горизонте. 73

Монтаж железобетонных колонн каркаса серии 1.020-1/87. 80

Сварка стыков колонн сечением 400 ´ 400 каркаса серии 1.020-1/87. 82

Требования к сварочным материалам.. 82

Монтажные и сварочные узлы, технические требования. 84

Сварка стыков колонн сечением 300 ´ 300 каркаса серии 1.020.1-7. 88

Требования к электродам, монтажные и сварочные узлы.. 88

Технические требования. 91

Монтаж ригелей каркаса серии 1.020-1/87. 93

Сварка стыков ригелей и колонн в конструкциях каркаса серии 1.020-1/8. 95

Монтажные узлы.. 97

Сварочные узлы и технические требования. 98

Монтаж диафрагм жесткости серии 1.020-1/87. 101

Технические требования. 101

Монтажные узлы.. 104

Сварка стыков диафрагм жесткости в конструкциях каркаса серии 1.020-1/87. 106

Монтажные узлы.. 109

Сварочные узлы и технические требования. 110

Монтаж плит перекрытий серии 1.041.1-3 (многопустотных) в конструкциях каркаса серии 1.020-1/87. 112

Технические требования. 113

Монтажные узлы междуэтажных перекрытий. 118

Монтажные узлы перекрытий верхнего этажа. 127

Монтаж плит перекрытий серии 1.042.1-4 (ребристых) в конструкциях каркаса серии 1.020-1/87. 136

Технические требования. 136

Монтажные узлы.. 139

Сварка стыков плит перекрытий в конструкциях каркаса серии 1.020-1/87. 140

Технические требования. 140

Сварочные узлы.. 142

Монтаж лестничных маршей и площадок серии 1.050.1-2. 145

Сварка стыков лестничных маршей и площадок в конструкциях каркаса серии 1.020-1/87. 148

Монтаж гипсобетонных панелей перегородок серии 1.231.9-7 в конструкциях каркаса серии 1.020-1/87. 151

Технические требования. 151

Монтажные узлы по серии 2.230-2, вып. 3. 154

Устройство перегородок из пазогребневых гипсовых плит по ГОСТ 6428-83. 159

Требования к плитам по ГОСТ 6428-83. 159

Технические требования к устройству перегородок. 161

Монтажные узлы по серии 1.231.8-12. 165

Монтаж вентиляционных блоков в конструкциях каркаса серии 1.020-1/87. 167

Технические требования. 167

Монтажные узлы по серии 2.240-1, вып. 4, 5. 169

Монтажные узлы по серии 2.230-2, вып. 3. 171

Монтаж шахт лифтов из панелей серии 1.289.1-2. 174

Технические требования. 174

Монтажные узлы.. 176

Монтаж наружных стеновых панелей серии 1.030.1-1/88 в самонесущих стенах каркаса серии 1.020-1/87. 179

Технические требования. 179

Монтажные узлы на прямолинейном участке здания. 182

Монтажные узлы внешнего и внутреннего углов здания. 183

Монтажные узлы карнизных и подкарнизных панелей. 184

Монтажные узлы цокольных панелей и балок. 185

Монтаж наружных стеновых панелей серии 1.232.1-7 в самонесущих стенах каркаса серии 1.020-1/87. 186

Технические требования. 186

Монтажные узлы на прямолинейном участке здания. 189

Монтажные узлы внешнего и внутреннего углов здания. 191

Монтажные узлы карнизных и подкарнизных панелей. 192

Монтаж наружных стеновых панелей серии 1.030.1-1/88 в навесных стенах каркаса серии 1.020-1/87. 193

Технические требования. 193

Монтажные узлы на прямолинейном участке здания. 196

Монтажные узлы внешнего и внутреннего углов здания. 197

Монтаж наружных стеновых панелей серии 1.232.1-7 в навесных стенах каркаса серии 1.020-1/87. 198

Технические требования. 198

Монтажные узлы на прямолинейном участке здания. 201

Монтажные узлы внешнего угла здания. 202

Антикоррозионная защита стальных закладных изделий каркаса серии 1.020-1/87. 203

Замоноличивание стыков и швов в узлах конструкций каркаса серии 1.020-1/87. 205

Герметизация стыков панелей наружных стен каркаса серии 1.020-1/87. 208

Устройство подвесных потолков из асбестоцементных листов в общественных зданиях по серии 2.230-2, вып. 6. 211

Технические требования. 211

Монтажные узлы по серии 2.230-2. 214

Монтаж легких ограждающих конструкций.. 215

Устройство каркасно-обшивных перегородок. 216

Требования к облицовочным материалам.. 216

Требования ГОСТ 6266-97 листы гипсокартонные. 216

Требования ГОСТ Р 51829-2001 листы гипсоволокнистые. 219

Требования ГОСТ 18124-95 листы асбестоцементные плоские. 221

Требования ГОСТ 8904-81* плиты древесноволокнистые твердые с лакокрасочным покрытием.. 223

Общие положения по монтажу каркасно-обшивных перегородок. 226

Каркасно-обшивные перегородки с применением гипсокартонных листов (согласно СП 55-101-2000) 228

Конструкции каркасно-обшивных перегородок. 228

Монтаж каркасно-обшивных перегородок. 231

Транспортировка и хранение материалов и изделий. 231

Подготовительные работы.. 232

Монтаж перегородок. 232

Отделка поверхностей перегородок. 234

Ремонт ограждающих конструкций с применением гипсокартонных листов. 235

Серия 1.031.9-2.00 комплектные системы КНАУФ перегородки поэлементной сборки из гипсокартонных листов на металлическом и деревянном каркасах для жилых, общественных и производственных зданий. 237

Узлы перегородок с111, с112, с121 и с122. 248

Каркасно-обшивные перегородки с применением гипсоволокнистых листов (согласно СП 55-102-2001) 254

Конструкции каркасно-обшивных перегородок. 254

Монтаж каркасно-обшивных перегородок. 257

Транспортировка и хранение материалов и изделий. 257

Монтаж перегородок. 257

Отделка поверхностей перегородок. 259

Ремонт ограждающих конструкций с применением гипсокартонных листов. 259

Приемка смонтированных конструкций с применением гипсоволокнистых листов. 259

Серия 1.031.9-3.01 комплектные системы КНАУФ перегородки поэлементной сборки из гипсоволокнистых листов на металлическом и деревянном каркасах для жилых, общественных и производственных зданий. 260

Приемка смонтированных конструкций. 269

Узлы перегородок с361, с362, с368 и с369. 271

Серия 1.231.9-10 вып. 3 унифицированные поэлементной сборки из цементностружечных плит на деревянном каркасе. 275

Узлы перегородок типа ПЦД-1м и ПЦД-2м.. 276

Серия 1.231.9-10 вып. 4 унифицированные перегородки поэлементной сборки из цементностружечных плит на металлическом каркасе. 280

Узлы перегородок типа ПЦМ-1м и ПЦМ-2м.. 285

Пояснительная записка

Схемы входного и операционного контроля качества СМР составлены в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства».

Схемы входного и операционного контроля предназначены для линейных инженерно-технических работников, бригадиров и рабочих, работников отдела контроля качества СМР, работников лабораторной, геодезической и сварочной служб, осуществляющих самоконтроль, входной, операционный и приемочный контроль качества СМР.

Схемы могут быть использованы:

- работниками служб по подготовке строительного производства в качестве типовых для включения их в проекты производства СМР или разработки на их основе схем, отражающих специфику конкретных проектов зданий и сооружений;

- работниками служб по подготовке кадров в качестве учебного пособия при подготовке, переподготовке и повышении квалификации рабочих и ИТР;

- преподавательским составом высших и средних технических учебных заведений при подготовке инженерно-технических работников строительного профиля;

- руководителями подразделений, основных функциональных отделов и служб, а также руководством строительных организаций при проверке знаний проектов и нормативных требований по качеству выполнения СМР у линейного персонала, а также при осуществлении инспекционного контроля качества СМР;

- работниками авторского надзора проектных организаций;

- работниками технического надзора заказчика, осуществляющими приемку выполненных работ, работниками служб архитектурно-строительного надзора, федеральных и региональных центров по лицензированию строительной деятельности и других организаций, осуществляющих надзор за строительством.

Схемы входного и операционного контроля качества СМР составлены на основании требований строительных норм и правил, государственных стандартов, технических условий, типовой проектной документации и содержат:

- основные требования к качеству применяемых материалов, конструкций и деталей;

- перечень операций, подлежащих контролю в процессе выполнения строительно-монтажных работ;

- перечень технических требований, подлежащих соблюдению при выполнении строительно-монтажных работ;

- схемы основных монтажных узлов;

- основные требования к качеству при приемке законченных этапов и видов работ.

Строительные конструкции, изделия, материалы и инженерное оборудование, поступающие на строительную площадку, должны пройти входной контроль. Производители работ (мастера) обязаны проверять путем внешнего осмотра и выполнения необходимых замеров соответствие качества поступающих конструкций, изделий, материалов и инженерного оборудования требованиям рабочих чертежей, государственных стандартов, технических условий.

При выполнении входного контроля на комплектовочных базах прорабу (мастеру) должны быть представлены документы (паспорта, сертификаты, акты и т.д.), подтверждающие качество поставляемых материалов и изделий. При возникновении сомнений в качестве поставляемых материалов прораб (мастер) обязан потребовать контрольной проверки поступивших материалов и изделий.

Входной контроль должен предотвратить запуск в производство материалов, конструкций и изделий, не соответствующих требованиям проектной и нормативно-технической документации. На строительной площадке входной контроль должен выполняться прорабом или мастером с привлечением в необходимых случаях лабораторной и других служб.

Операционный контроль должен осуществляться в процессе выполнения строительно-монтажных работ и обеспечивать своевременное выявление дефектов и причин их возникновения, а также своевременное принятие мер по их устранению и предупреждению.

При осуществлении операционного контроля должны проверяться:

- соблюдение заданной в проектах производства работ и технологических картах технологии производства работ;

- соответствие качества выполняемых работ требованиям проекта и нормативно-технической документации.

Операционный контроль должен осуществляться производителем работ (мастером), инженером (лаборантом) строительной лаборатории, геодезистом, работником сварочной службы или лаборатории сварки. Участие той или иной службы в осуществлении операционного контроля должно быть регламентировано технологической картой на конкретный технологический процесс.

Приемочный контроль должен осуществляться по завершении этапов или отдельных видов работ, а также ответственных конструкций. Приемка оформляется актами освидетельствования скрытых работ, актами приемки отдельных этапов или видов работ, а также ответственных конструкций.

Приемка должна производиться прорабом, работниками отдела контроля качества СМР с привлечением в необходимых случаях работников лабораторной, геодезической или сварочной служб, и представителями технического надзора заказчика.

При осуществлении производственного контроля надлежит пользоваться измерительным инструментом и приборами, прошедшими метрологическую поверку в установленные сроки.

Ссылки на нормативную литературу даны по состоянию на 01.06.2002. Данные о новой нормативной документации и изменениях действующей приводятся в информационных указателях Госстандарта и Госстроя России.

СВАРКА АРМАТУРЫ И ЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ПО ГОСТ 14098-91 И СТАЛЕЙ ПО ГОСТ 5264-80*

ПОДГОТОВКА СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

ГОСТ 9466-75* Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.

ГОСТ 2246-70* Проволока стальная сварочная. Технические условия.

ГОСТ 9087-81* Флюсы сварочные плавленные. Технические условия.

ГОСТ 26271-84* Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия.

ОСТ 95 10295-87 Материалы сварочные. Порядок подготовки к сварке.

............................ Государственные стандарты и технические условия на сварочные материалы конкретных видов и марок.

Подготовка сварочных материалов производится в соответствии с требованиями государственных стандартов на сварочные материалы, ГОСТ 24297-87 «Входной контроль продукции. Основные положения» и технологической документации, устанавливающей порядок подготовки сварочных материалов на конкретном предприятии.

Подготовка сварочных материалов в зависимости от условий производства должна включать:

- входной контроль, заключающийся в осмотре упаковки, проверке наличия сопроводительной документации и ее соответствия поступившему материалу, во внешнем осмотре сварочных материалов, проверке технологических свойств материалов, в определении механических свойств стыковых сварных соединений;

- прокалку (сушку) электродов и флюсов, очистку, намотку проволоки в кассеты для механизированных способов сварки;

- учет, хранение и выдачу их в производство.

Подготовка сварочных материалов к сварке в зависимости от структуры предприятия проводится централизованно на участке подготовки сварочных материалов или разрозненно.

1. Входной контроль сварочных материалов.

Входной контроль сварочных материалов производится в соответствии с требованиями ГОСТ 24297-87, требованиями государственных стандартов и технических условий на сварочные материалы конкретных видов и марок, требованиями ППСР и другой технологической документации.

1.1 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки (ГОСТ 9466-75*, ГОСТ 9467-75*)

Покрытие электродов должно быть плотным, прочным, без вздутий, пор, наплывов, трещин, за исключением поверхностных продольных трещин и местных сетчатых растрескиваний суммарным числом не более двух на электрод при протяжении каждой трещины или участка растрескивания не более 10 (15) мм для электродов диаметром до 4 мм включительно и не более 15 (20) мм для электродов диаметром более 4 мм, и неровностей, за исключением местных вмятин глубиной не более 50 % толщины покрытия в количестве не более 4 при суммарной протяженности до 25 (35) мм на одном электроде, двух вмятин, расположенных с двух сторон электрода в одном поперечном сечении, которые принимаются за одну, если их суммарная глубина не превышает 50 % толщины покрытия. На поверхности покрытия допускаются местные задиры, протяженностью не более 15 мм при глубине не более 25 % номинальной толщины покрытия числом не более двух (трех) на одном электроде (в скобках указаны значения, допускаемые для 10 % контролируемых электродов).

Разность толщины покрытия (е) в диаметрально противоположных участках электрода не должна превышать нижеследующих значений.

Диаметр электрода

1,6

2,0

2,5

3,0
3,15

4,0

5,0

6,0
6,3

св. 6,3

е

0,08
0,12

0,10
0,14

0,12
0,16

0,15
0,20

0,20
0,26

0,24
0,32

0,28
0,36

0,30
0,40

в знаменателе указаны значения е, допускаемые для 10 % контролируемых электродов

На отдельных электродах, суммарное количество которых не должно превышать 10 % общего числа контролируемых электродов, допускается:

- отклонение длины зачищенного от покрытия конца (l) от номинального значения до ± 7,5 мм;

- наличие на покрытии каждого электрода не более двух поперечных надрывов размером не более половины длины окружности покрытия, поверхностных следов слипания электродов, не более трех пор с наружным размером не более 1,5 мм для электродов диаметром до 4 мм включительно и не более 2,0 мм для электродов большего диаметра.

Электроды должны быть упакованы в коробки или пачки, на (в) которых должна иметься этикетка или маркировка, содержащая наряду с другими данные по режимам сварочного тока в зависимости от диаметра электродов и положения сварки, режим повторного прокаливания электродов.

Каждая партия электродов должна сопровождаться сертификатом.

1.2. Проволока стальная сварочная (ГОСТ 2246-70*)

Поверхность сварочной проволоки должна быть чистой и гладкой, без трещин, расслоения, плен, закатов, забоин, раковин, окалины, ржавчины, масла и других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в т.ч. затянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины. Глубина указанных пороков не должна превышать предельного отклонения по диаметру проволоки.

Проволока поставляется в мотках, катушках или кассетах и должна состоять из одного отрезка, свернутого неперепутанными рядами и плотно намотанного таким образом, чтобы исключить возможность распушивания или разматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы. Каждый моток должен быть плотно перевязан мягкой проволокой не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по периметру мотка. Мотки проволоки одной партии допускается связывать в бухты. Масса одного мотка или бухты не должна превышать 80 кг.

На каждом мотке (бухте, катушке, кассете) должен быть металлический ярлык, на котором должны быть указаны: наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; условное обозначение проволоки; номер партии, клеймо ОТК.

Каждый моток (бухта, катушка) проволоки диаметром 0,5 мм и менее должен быть обернут слоем бумаги и упакован в плотный деревянный ящик по ГОСТ 18617-83* или другую тару согласно требованиям нормативно-технической документации. Каждый моток (бухта, катушка) проволоки диаметром свыше 0,5 мм должен быть обернут слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки, нетканных материалов или ткани из химических волокон. При механизированной упаковке каждый моток проволоки должен быть упакован в крепировальную бумагу или полимерную пленку с одновременным креплением проволокой. На каждый упакованный моток (бухту, катушку) поверх упаковки должен крепиться металлический ярлык, содержащий данные, приведенные выше. Каждая партия проволоки должна сопровождаться сертификатом, в котором кроме данных, содержащихся в ярлыке, должны указываться состояние поверхности проволоки; химический состав в %; содержание ферритной фазы в %; результаты испытаний на растяжение; масса проволоки нетто в кг.

1.3. Проволока порошковая для дуговой сварки (ГОСТ 26271-84*)

Поверхность проволоки должна быть без вмятин, надрывов, без следов коррозии, масла и других загрязнений. Допускаются продольные риски и следы волочильной смазки.

Порошковая проволока изготовляется в мотках. Каждый моток должен состоять из одного отрезка проволоки, свернутого неперепутанными рядами и плотно увязанного таким образом, чтобы исключить распушивание или разматывание мотка. Наружный конец проволоки должен быть легко находим. Допускается наматывать проволоку на катушки по ГОСТ 25445-82.

Проволоку принимают партиями. Партия должна сопровождаться одним документом о качестве, в котором указывают: товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак; условное обозначение проволоки; номер партии; результаты испытаний проволоки, массу нетто проволоки; дату изготовления, штамп ОТК.

На каждом мотке (катушке) порошковой проволоки должен быть укреплен ярлык, на котором указывают: условное обозначение; номер партии; дату изготовления и штамп ОТК.

Мотки (катушки) проволоки должны быть обернуты в водонепроницаемую упаковочную бумагу по ГОСТ 8828-89 или помещены в мешки из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82*. Упакованные мотки (катушки) должны быть уложены в металлические барабаны со сварными или закатными швами. Масса брутто упакованной проволоки должна быть от 40 до 100 кг. Для предупреждения увлажнения проволоки в каждый барабан должен быть помещен силикагель в количестве 0,5 - 1 % от массы проволоки. На обечайку каждого барабана должен быть наклеен ярлык, в котором кроме данных, содержащихся в документе о качестве, указывается масса брутто барабана.

Гарантийный срок хранения порошковой проволоки в упаковке предприятия-изготовителя - 8 мес. со дня изготовления.

1.4. Флюсы сварочные плавленные (ГОСТ 9087-81*)

Флюсы должны поставляться в виде однородных зерен с регламентированным содержанием инородных частиц (нерастворившихся частиц сырьевых материалов, угля, графита, кокса, стружки, металлических частиц). Во флюсе АН-348-А количество инородных частиц допускается не более 0,5 % от массы флюса, во флюсах АН-8 и АН-22 - не более 0,3 %. Цвет зерен флюса АН-348-А - желтый и коричневый всех оттенков, АН-8 - такой же, АН-22 - желтый всех оттенков и светло-коричневый. Влажность флюсов марки АН-8 не должна превышать 0,08 %, остальных марок - 0,10 %.

Флюс должен быть упакован в бумажные мешки по ГОСТ 2226-88* или другую тару, обеспечивающую сохранность флюса при транспортировании. Масса нетто одной упаковочной единицы от 20 до 50 кг. На каждой упаковочной единице должен быть ярлык, содержащий: наименование и товарный знак предприятия-изготовителя; марку флюса; массу нетто; номер партии; обозначение ГОСТ 9087-81*; знак «Боится сырости». Каждая партия флюсов должна сопровождаться документом о качестве, содержащим кроме данных, включенных в ярлык, химический состав флюса, дату изготовления и массу партии.

1.5. При поступлении сварочных материалов на предприятие производится проверка упаковки и тары на соответствие их требованиям нормативно-технической документации, а также проверка наличия сертификатов. Результаты проверки актируются по установленной на предприятии форме.

При отсутствии сертификатов на сварочные материалы, истечении гарантийного срока их хранения, наличии в ППСР или проекте конкретных требований к качеству сварочных материалов последние могут быть переданы в производство после проведения:

- испытания стыковых сварных соединений на растяжение до разрушения (ГОСТ 10922-90);

- испытаний сварочных материалов на соответствие конкретным требованиям ППСР или проекта.

Перед сваркой ответственных конструкций, подвергаемых в соответствии с требованиями ППСР или проекта радиографическому или ультразвуковому контролю в объеме 25 % и более, сварочные материалы подвергаются проверке на технологические свойства независимо от наличия сертификата.

По результатам испытаний начальник сварочной лаборатории или ответственный работник сварочной службы в журнале входного контроля указывает области применения испытанных партий сварочных материалов. В случае неудовлетворительных результатов испытаний сварочные материалы в производство не допускаются.

2. Подготовка сварочных материалов.

2.1. Подготовка электродов

Электроды перед выдачей их в производство должны быть прокалены по режимам, указанным на маркировке упаковочной тары. Срок хранения после прокалки электродов не должен быть более 15 суток. При большем сроке хранения электродов требуется их повторная прокалка. Прокалку электродов не допускается производить более трех раз (не считая прокалки при их изготовлении). При большем количестве прокалок электроды используются только для сварки неответственных конструкций или проводятся повторные технологические испытания. Дата каждой повторной прокалки должна быть проставлена в журнале установленной формы.

Технологические испытания электродов должны проводиться по ГОСТ 9466-75*. При испытаниях контролируют: легкость возбуждения и стабильность горения дуги, равномерность плавления электродов и правильность формирования валиков шва, легкость удаления шлака, отсутствие в швах после тщательного удаления шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений, поверхностных трещин, надрывов и пор, сплошность углового шва.

2.2. Подготовка сварочной проволоки

Сварочная проволока стальная, а также порошковая перед выдачей в производство должна быть очищена от следов ржавчины, масла, окислов и других загрязнений.

Подготовку сварочной проволоки к сварке, намотку в кассеты, очистку и промывку проводят специально подготовленные, обученные данным операциям и проинструктированные по технике безопасности рабочие.

Для предупреждения увлажнения порошковой проволоки в каждый барабан или полиэтиленовый мешок должен быть помещен силикагель в количестве 0,5 - 1 % от массы проволоки. Силикагель перед укладкой должен быть просушен при температуре 150 - 200 °С. Синий или фиолетовый цвет силикагеля указывает на допустимую его влажность.

Если порошковая проволока хранилась в условиях высокой влажности или, если это оговорено ППСР или проектом, перед сваркой ее подвергают прокалке при температуре 230 - 250 °С в течение 2 - 3 часов для удаления влаги и остатков волочильной смазки.

Технологические свойства проволоки проверяют наплавкой валика на пластину и сваркой таврового или стыкового соединения по ГОСТ 9466-75*. На поверхности валика или сварного шва не допускаются поры и трещины.

2.3. Подготовка флюсов

Флюсы перед выдачей в производство должны быть высушены при температуре 300 - 450 °С в течение одного часа (флюс АН-348-А) или двух часов (флюс АН-22). Флюс после прокалки следует хранить в герметичной таре (флягах) или в сушильном шкафу. Срок хранения флюсов в негерметичной таре не должен превышать 15 суток. По истечении срока хранения после прокалки флюсы перед сваркой должны быть просушены повторно по тому же режиму. Количество сушек (прокалок) не ограничивается. Дата каждой прокалки и режим прокалки должны быть проставлены в журнале.

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА АРМАТУРЫ И ЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ

ГОСТ 9467-75* Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.

ГОСТ 9466-75* Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.

СНиП 3.03.01-87 Несущие и ограждающие конструкции.

ГОСТ 14098-91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры.

ГОСТ 10922-90 Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия.

ГОСТ 23858-79 Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Входной контроль качества электродов должен осуществляться в соответствии с требованиями проекта, СНиП 3.01.01-85*, ГОСТ 24297-87, ГОСТ 9467-75*, ГОСТ 9466-75*, требованиями технических условий на электроды конкретных видов и марок, предусмотренных проектом, требованиями ППР (ППСР), технологических карт и другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Покрытие электродов должно быть плотным, прочным, без вздутий, пор, наплывов, трещин, за исключением поверхностных продольных трещин и местных сетчатых растрескиваний, протяженность которых не превышает 3-кратный номинальный диаметр электрода, если минимальное расстояние между ближайшими концами трещин или (и) краями участков местного сетчатого растрескивания более 3-кратной длины более протяженной трещины или участка растрескивания, и неровностей, за исключением местных вмятин глубиной не более 50 % толщины покрытия в количестве не более 4 при суммарной протяженности до 25 (35) мм на одном электроде, двух вмятин, расположенных с двух сторон электрода в одном поперечном сечении, которые принимаются за одну, если их суммарная глубина не превышает 50 % толщины покрытия. На поверхности покрытия допускаются местные задиры, протяженностью не более 15 мм при глубине не более 25 % номинальной толщины покрытия числом не более двух (трех) на одном электроде (в скобках указаны значения, допускаемые для 10 % контролируемых электродов).

Разность толщины покрытия (е) в диаметрально противоположных участках электрода не должна превышать нижеприведенных значений.

Контролируемые операции

Состав и средства контроля

Документация

Подготовительные работы

Проверить:

 

- наличие ППР (ППСР), технологических карт и схем операционного контроля качества (СОКК);

ППР, технологические карты и СОКК

- наличие актов освидетельствования ранее выполненных работ;

Акты освидетельствования скрытых работ

- сопроводительные документы (документы о качестве, сертификаты и т.д.), маркировку, ярлыки и внешним осмотром качество поступивших сварочных материалов;

Документы о качестве, этикетки, ярлыки

- подготовку сварочных материалов (внешний осмотр, технологические испытания, прокалку электродов);

Журнал сварочных работ

- квалификацию сварщиков;

- подготовку рабочего места сварщика, наличие инвентарного помещения для обогрева или тепляка (в зимних условиях производства сварочных работ);

- наличие и исправность сварочного оборудования и уточнение технологических параметров сварки;

- подготовку свариваемых поверхностей (очистку от загрязнений, размеры разделки кромок, зачистку кромок и прилегающих к ним поверхностей).

Сборка и сварка

Контролировать:

 

- точность сборки выпусков арматурных стержней и закладных изделий;

Журнал сварочных работ

- соблюдение заданной технологии сварки (режима сварки, технику сварки и качество сварных швов, очистку сварных швов от шлака и брызг металла, окалины и других загрязнений), результаты механических испытаний и неразрушающего контроля;

Протокол механических испытаний и результатов неразрушающего контроля

- технологию подварки дефектных участков сварного шва и качество исправленных швов; удаление забракованных стыков и вварку на их место вставок;

- наличие на швах личного клейма сварщиков;

- восстановление противокоррозионного покрытия.

Приемка

Проверить:

 

- соответствие конструкции, внешнего вида и размеров сварных соединений, результатов испытаний требованиям проекта и нормативных документов;

Акты (протоколы) испытаний, акты освидетельствования скрытых работ, исполнит. чертеж

- надлежащее оформление исполнительной документации.

ВХОДНОЙ И ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ осуществляют:

мастер (прораб), сварщик, инженер по сварке - в процессе производства работ

ПРИЕМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ ОСУЩЕСТВЛЯЮТ:

прораб (мастер), ИТР сварочной службы и лаборатории сварки, представители технадзора заказчика

КИП - лабораторные приборы (Арматура, УЗД МВТУ и др.), шаблоны, линейка металлическая, лупа, разрывные машины и др.

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ПРИХВАТКАМИ КРЕСТООБРАЗНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Класс арматуры

Марка стали

dн; dн

А-I

-

10 ... 40

А-II

Ст5пс

10 ... 18

Ст5сп

10 ... 28

10ГТ

10 ... 32

A-III

25Г2С

10 ... 28

Ат-IIIC

Ст5пс; Ст5сп

10 ... 32

Ат-IVC

25Г2С; 28С; 27ГС

10 ... 32

Ат-IVK

08Г2С; 10Г2с

10 ... 32

Ат-V

20ГС

10 ... 32

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА МНОГОСЛОЙНЫМИ ШВАМИ НА СТАЛЬНОЙ СКОБЕ-НАКЛАДКЕ С19-Рм

Для dн = 20 ... 25 мм S = 6 мм, для dн = 28 ... 40 мм S = 8 мм.

Класс арматуры

dн

dн/dн

l1

a

b

z

lн = l

b

H

h1

А-I

20 ... 40

0,5 ... 1

6 ... 8

90° - 10°

30 ... 40°

£ 0,15 dн

2 dн + l1

(0,35 ... 0,4) dн

£ 1,2 dн + s

³ 0,05 dн

А-II

3 dн + l1

A-III

2 dн + l1

Ат-IIIC

20 ... 32

0,8 ... 1

4 dн + l1

Ат-IVC

 

Диаметр электрода

1,6

2,0

2,5

3,0
3,15

4,0

5,0

6,0
6,3

св. 6,3

е

0,08
0,12

0,10
0,14

0,12
0,16

0,15
0,20

0,20
0,26

0,24
0,32

0,28
0,36

0,30
0,40

в знаменателе указаны значения е, допускаемые для 10 % контролируемых электродов

На отдельных электродах, суммарное количество которых не должно превышать 10 % общего числа контролируемых электродов, допускается:

- отклонение длины зачищенного от покрытия конца l от номинального значения до ± 7,5 мм;

- наличие на покрытии каждого электрода не более двух поперечных надрывов размером не более половины длины окружности покрытия, поверхностных следов слипания электродов; не более трех пор с наружным размером не более 1,5 мм для электродов диаметром до 4 мм вкл., и не более 2,0 мм для электродов большего размера.

Электроды должны быть упакованы в коробки или пачки, на (в) которых должна иметься этикетка или маркировка, содержащая наряду с другими данные по режимам сварочного тока в зависимости от диаметра электродов и положения сварки, режим повторного прокаливания электродов.

Каждая партия электродов должна сопровождаться сертификатом.

Сварочные работы следует производить по утвержденному проекту производства сварочных работ (ППСР) или другой технологической документации.

К сварке стыков допускаются электросварщики, аттестованные в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверение сварщика установленного образца. При этом сварщики могут быть допущены к тем видам сварочных работ, которые указаны в их удостоверениях.

Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники, имеющие специальную техническую подготовку, изучившие Правила, рабочие чертежи, технологические процессы и другую необходимую НТД и прошедшие аттестацию комиссии предприятия.

Свариваемые поверхности конструкции и рабочее место сварщика должны быть защищены от дождя, снега, ветра. При температуре окружающего воздуха ниже минус 10 °С необходимо иметь вблизи рабочего места сварщика инвентарное помещение для обогрева, при температуре ниже минус 40 °С - оборудовать тепляк.

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА МНОГОСЛОЙНЫМИ ШВАМИ БЕЗ НАКЛАДКИ

Класс арматуры

dн

d’н/dн

l1

a

b

b1

g

g1

h1

h2

А-I ... A-III

20 ... 40

0,5 ... 1

3 ... 4

55 ± 2°

110 ± 2°

140 ± 2°

25 ± 2°

15 ± 2°

(0,05 ... 0,1) dн

£ 0,05 dн

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ШВАМИ С НАКЛАДКАМИ ИЗ СТЕРЖНЕЙ
С21-Рн

Класс арматуры

dн

lн = l

l1

b

h

А-I

10 ... 40

6 dн

0,5 dн, но ³ 10

0,5 dн, но ³ 8

0,5 dн, но ³ 4

А-II; А-III

8 dн

А-IV; А-V

10 ... 32

10 dн

А-VI

10 ... 32

Ат-IIIC

6 ... 32

8 dн

Ат-IVC

10 ... 32

10 dн

Ат-V

Ат-УCК

Примечания:

1. Соединения арматуры классов A-IV, A-V, A-VI, Ат-IVK, Ат-УСК, Ат-V следует выполнять со смещенными накладками.

2. Допускаются двусторонние швы длиной 4 dн для соединений арматуры классов A-I, A-II, A-III.

3. Соединения арматуры класса Ат-IVK допускаются только из стали 20 ХГС, а класса Ат-V - марки 20ГС.

Колебания напряжения питающей сети электрического тока, к которой подключено сварочное оборудование, не должны превышать ± 5 % номинального значения. Оборудование для ручной многопостовой сварки следует питать от отдельного фидера.

Покрытые электроды должны соответствовать требованиям проекта, ГОСТ 9467-75*, ГОСТ 9466-75*, требованиям технических условий на электроды конкретных видов и марок, предусмотренных проектом. При входном контроле электродов следует установить наличие сертификата. При его отсутствии или истечении гарантийного срока хранения электродов необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих электродов.

Перед выдачей в производство электроды должны быть прокалены по режимам, указанным на маркировке упаковочной тары. Срок хранения после прокалки электродов не должен быть более 15 суток. При большем сроке хранения электродов требуется их повторная прокалка.

Прокалку электродов не допускается производить более трех раз (не считая прокалки при их изготовлении). При большем количестве прокалок электроды используются только для сварки неответственных конструкций или проводятся повторные технологические испытания.

Дата каждой повторной прокалки должна быть проставлена в журнале установленной формы.

Технологические испытания должны проводиться по ГОСТ 9466-75*.

Для прокалки электродов должны использоваться печи с температурой нагрева до 500 °С, которыми должны быть оборудованы склады заводов, цехов и строительно-монтажных и комплектующих подразделений. Прокаленные электроды следует хранить в сушильных печах при 45 - 100 °С или в кладовых-хранилищах с температурой воздуха не ниже 15 °С и относительной влажностью не более 50 %.

Электроды должны храниться на стеллажах раздельно по маркам. Каждый стеллаж должен иметь надпись с характеристикой находящихся на нем электродов (марка, диаметр, номер партии, дата выпуска и масса).

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ШВАМИ БЕЗ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ С23-Рэ

Класс арматуры

dн

lн = l

b

h

А-I

10 ... 40

6 dн

0,5 dн, но ³ 8

0,25 dн, но ³ 4

А-II;

10 ... 25

8 dн

A-III

Ат-IIIC

10 ... 18

Ат-IVC

10 ... 18

10 dн

Допускаются двусторонние швы длиной 4 dн для соединений арматуры классов А-I и А-II (из стали марки 10ГТ)

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ШВАМИ НАХЛЕСТОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Н1-Рш

Класс арматуры

dн

lн = l

S

b

h

А-I

10 ... 40

3 dн

0,3 dн но ³ 4

0,5 dн, но ³ 8

0,25 dн, но ³ 4

А-II;

10 ... 40

4 dн

A-III

А-IV

10 ... 22

5 dн

0,4 dн но ³ 5

А-V

10 ... 32

Ат-IIIC

10 ... 32

4 dн

0,3 dн но ³ 4

Ат-IVC

5 dн

0,4 dн но ³ 5

Ат-V

Ат-УСК

A-VI

10 ... 22

5 dн

0,4 dн но ³ 5

Примечание: соединения арматуры классов Ат-V допускаются только из стали марки 20ГС.

Для выполнения монтажных соединений арматурной стали разных классов следует применять электроды, указанные в нижеследующей таблице.

Класс арматуры

Рекомендуемые типы электродов для сварки

дуговой многослойными швами

протяженными швами

дуговой ручной прихватками

А-I

Э42, Э46, Э42А, Э46А

А-II

Э50А, Э55

Э42А, Э46А, Э50А

Э50А, 355

A-III

Э55, Э60

A-IIIC

Ат-IVC

Э50А, Э55, Э60

При отсутствии электродов типов Э55 и Э60 дуговую сварку многослойными швами стали класса A-III, Ат-IIIC и Ат-IVC допускается выполнять электродами Э50А.

Для ручной дуговой сварки следует использовать источники постоянного сварочного тока универсальные или с падающей характеристикой и сварочные трансформаторы на токи до 500А.

Перед сборкой конструкций необходимо установить соответствие чертежам КЖ классов стержневой арматуры, марок стали плоских закладных изделий и соединительных деталей, а перед сваркой - также размеров и точности сопряжения соединительных элементов.

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ТАВРОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ В ВЫШТАМПОВАННОЕ ОТВЕРСТИЕ Т9-Рв

Класс арматуры

dн

S

Dо

К

hсв

dо

S/dн

А-I

10 ... 36

³ 4

2 dн

0,5 dн + 0,8 S

0,5 dн

d1 + (1 ... 3)

³ 0,3

А-II;

0,6 dн + 0,8 S

0,6 dн

A-III

0,7 dн + 0,8 S

0,7 dн

Ат-IIIC

10 ... 22

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ТАВРОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ВАЛИКОВЫМИ ШВАМИ В РАЗЗЕНКОВАННОЕ ОТВЕРСТИЕ Т12-Рз

Класс арматуры

dн

S

dо

a

S/dн

h1

h2 при dн ³ 12

А-I

8 ... 40

³ 6

(d1 + 2) ± 2

50 ± 5°

³ 0,5

£ 2

4 ± 1

А-II;

10 ... 40

³ 8

³ 0,65

A-III

8 ... 40

³ 6

³ 0,75

Ат-IIIC

8 ... 18

³ 8

При dн £ 12 мм допускается выполнять соединения без подварочного шва.

Точность сборки выпусков арматурных стержней должна соответствовать требованиям ГОСТ 10922-90 и ГОСТ 14098-91.

Перелом осей стержней арматуры в стыковых соединениях не должен быть более 12 мм на базе 250 мм.

Отклонения установленных ГОСТ 14098-91 или указанных в нормативно-технической документации размеров конструктивных элементов сварных соединений и их взаимного расположения не должны превышать предельных, приведенных в нижеследующей таблице.

Геометрический параметр

Пред. откл. в долях dн

Соосность стержней в стыковых соединениях, выполненных дуговой сваркой на стальной скобе-накладке и многослойными швами, при номинальном диаметре стержней, мм:

 

20 ... 28

0,15

32 ... 40

0,10

45 ... 60

0,05

70 ... 80

0,03

То же, выполненных дуговой сваркой швами с накладками из стержней, при арматурной стали классов:

 

А-I, А-II и Ас-II диаметрами 10 ... 40 мм

0,3

А-II диаметрами 45 ... 80 мм, A-III диаметрами 10 ... 40 мм, A-IV и A-VI диаметрами 10 ... 22 мм, Ат-IVC; Ат-IVK, A-V и Ат-V диаметрами 10 ... 32 мм, Ат-IIIC и Ат-УСК диаметрами 10 ... 28 мм

0,2

Створность накладок из стержней и стыкуемой арматуры при номинальном диаметре стержней, мм:

 

10 ... 28

0,5

32 ... 40

0,3

45 ... 60

0,2

70 ... 80

0,1

Симметричность расположения накладки из стержня и стальной скобы-накладки относительно сварного стыка в продольном направлении (за исключением стыков со смещенными накладками) при длине накладки:

 

2 dн

± 0,10

3 dн

± 0,15

4 dн

± 0,20

6 dн

± 0,30

8 dн

± 0,40

10 dн

± 0,50

Длина накладки из стержня и стальной скобы-накладки

± 0,50

Длина нахлестки при ручной дуговой сварке швами без дополнительных технологических элементов и ручной дуговой сварке швами нахлесточных соединений при длине нахлестки:

 

3 dн ... 4 dн

± 0,50

5 dн ... 6 dн

+ 0,20

8 dн ... 10 dн

+ 0,10

Перед сваркой арматурные стержни в месте соединения следует зачищать на длине, превышающей на 10 - 15 мм сварной шов или стык.

При превышении регламентированных зазоров между стыкуемыми арматурными стержнями допускается применение одной промежуточной вставки длиной не менее 80 мм. Вставки следует изготовлять из арматуры того же класса и диаметра, что и стыкуемые стержни. При сварке стержней встык с накладками превышение зазора должно быть компенсировано соответствующим увеличением длины накладок.

Длина выпусков арматурных стержней из бетона конструкции должна быть не менее 150 мм при регламентированных нормативными документами зазорах и не менее 100 мм при применении вставки.

Для уменьшения несоосности стержней допускается производить подогрев стержней до температуры 600 - 800 °С пламенем резака (на расстоянии 70 - 100 мм от бетона) с последующим отгибом до соосного положения.

Обрезка концов стержней или подготовка их кромок электрической дугой не допускается. Обрезку концов арматуры, а также нагрев стержней для правки следует выполнять газо-кислородным пламенем.

Сварку элементов конструкции следует производить в надежно зафиксированном положении. Запрещается сварка выпусков арматурных стержней конструкций, удерживаемых краном.

Для выполнения ручной сварки при отрицательной температуре окружающего воздуха до минус 30 °С необходимо:

- увеличивать сварочный ток на 1 % при понижении температуры воздуха на каждые 3 °С (от 0 °С);

- производить предварительный подогрев газовым пламенем стержней арматуры до 200 - 250 °С на длину 90 - 150 мм от стыка, подогрев стержней надлежит осуществлять после закрепления на них стальных скоб или круглых накладок без разборки кондукторов, используемых для временного закрепления монтируемых конструкций;

- снижать скорость охлаждения выполненного сварного соединения путем снятия инвентарных формующих элементов после остывания сварного соединения до 100 °С и ниже.

Допускается сварка стержневой арматуры при температуре окружающего воздуха до минус 50 °С по специальной технологии, разработанной в ППР и ППСР.

Размеры и число наружных дефектов в сварных соединениях не должны превышать указанных в нижеследующей таблице.

Наименование дефекта

Допускаемые дефекты при диаметре свариваемых стержней, мм

10 - 28

32 - 40

45 - 80

Число отдельных пор диаметром до 2 мм в соединениях, выполненных:

 

 

 

- дуговой сваркой протяженными швами на длине шва 100 мм

2

4

5

- при сварке другими способами

4

5

7

Цепочки пор диаметром до 2 мм и длиной до 50 мм в соединениях, выполненных:

 

 

 

- дуговой сваркой протяженными швами

не допускаются

2

3

- при сварке другими способами

1

2

Глубина усадочных раковин, мм

2

3

5

Кромки плоских элементов закладных изделий должны быть очищены от грата и шлака после огневой резки.

На элементах арматурных и закладных изделий, а также сварных соединений не должно быть отслаивающейся ржавчины и окалины, следов масла и других загрязнений.

Выполненные сварные соединения подлежат очистке от шлака и от брызг металла. Наплавленный металл в соединениях и основной металл в околошовных зонах не должен иметь трещин. Переход от наплавленного металла к основному должен осуществляться без подрезов основного металла. Все кратеры должны быть заварены. Не допускаются перерывы наплавленного металла и шлаковые включения в нем, прожоги плоских элементов закладных изделий, свищи, поверхностные поджоги основного металла и непровары.

Средние значения предела прочности С стыковых, тавровых и нахлесточных сварных соединений арматуры должны быть не ниже приведенных в нижеследующей таблице.

Размах значений предела прочности в выборке

Средние значения предела прочности С (кгс/мм2) сварных соединений стержней из арматурной стали класса

А-I

А-II, Ас-II

A-III, Ат-IIIC

А-IV

А-V

А-VI

До 4 включительно

32

44

54

80

96

109

Св. 4 до 8 включ.

34

47

57

83

98

112

Св. 8 до 12 включ.

38

50

60

86

100

115

Для арматурной стали классов А-I, А-II и Ас-II значения С приведены для крестообразных соединений при их испытании на срез. Сварные соединения стержней из этой стали других типов должны быть равнопрочны основному металлу стержней.

Контроль соответствия качества выполненных сварных соединений арматуры должен предусматривать внешний осмотр и комплекс испытаний, проводимых в соответствии с ГОСТ 10922-90, ГОСТ 23858-79 и ГОСТ 7512-82. Сварные соединения арматуры, не удовлетворяющие требованиям этих стандартов, необходимо вырезать. На место вырезанного стыка следует вварить промежуточную вставку длиной не менее 80 мм с последующим ультразвуковым контролем двух выполненных сварных соединений. Подварку допускаемых к исправлению дефектов следует производить электродами диаметром 4 мм после зачистки места дефекта абразивным инструментом и предварительного подогрева стыка до 200 - 250 °С.

Бетонирование конструкций до получения результатов оценки качества сварных соединений не разрешается. Результаты визуального осмотра и измерений должны быть оформлены актом.

Приемку сварных соединений арматуры и закладных изделий следует осуществлять партиями. Партия сварных стыковых соединений должна состоять из однотипных по конструкции соединений арматурной стали одного класса и диаметра, выполненных одним сварщиком по единой технологии. Допускается включать в одну партию соединения, выполненные несколькими сварщиками, при наличии исполнительной схемы сварки или их личного клейма на соединениях, а также соединения стержней, отличающихся по диаметру не более чем на один номер профиля арматуры. В одну партию включаются соединения, выполненные протяженными швами, независимо от класса и диаметра арматуры. Объем партии соединений не должен превышать 200 соединений. Не менее 10 из них отбираются для визуального осмотра и измерений. Если хотя бы одно соединение не будет соответствовать предъявленным требованиям, то проводят повторную проверку удвоенного числа соединений, а затем, при аналогичных результатах, переходят к поштучной приемке и исправлению.

ВАННАЯ МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА ПОД ФЛЮСОМ В ИНВЕНТАРНОЙ ФОРМЕ АРМАТУРЫ И ЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ

ГОСТ 2246-70* Проволока стальная сварочная. Технические условия.

ГОСТ 9087-81* Флюсы сварочные плавленные. Технические условия.

ГОСТ 26271-84* Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия.

............................. Технические условия на сварочные материалы конкретных видов и марок.

СНиП 3.03.01-87 Несущие и ограждающие конструкции.

ГОСТ 14098-91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры.

ГОСТ 10922-90 Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия.

ГОСТ 23858-79 Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Входной контроль качества сварочных материалов должен осуществляться в соответствии с требованиями проекта, СНиП 3.01.01-85*, ГОСТ 24297-87, ГОСТ 2246-70*, ГОСТ 9087-81*, ГОСТ 26271-84*, требованиями технических условий на сварочные материалы конкретных видов и марок, предусмотренных проектом, требованиями ППР (ППСР), технологических карт и другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Входной контроль сварочных материалов должен включать в себя: осмотр целостности упаковки и тары, проверку наличия документов о качестве, внешний осмотр материалов, проверку технологических свойств и определение механических свойств стыковых сварных соединений.

Подготовка сварочных материалов к сварке включает в себя: прокалку (сушку) флюсов, очистку и намотку проволоки в кассеты, учет, хранение и выдачу их в производство.

Рекомендуемые и допускаемые марки сварочной проволоки для сварки выпусков арматуры приведены в нижеследующей таблице.

Марка сварочной проволоки

Класс арматурной стали

А-I

А-II

A-III

Св-08А

Св-08АА

рекомендуются

допускаются

не допускаются

Св-08ГА

рекомендуется

допускается

Св-08Г2С

Св-08ГС

Св-10Г2

Св-10ГА

допускаются

рекомендуются

Рекомендуемые марки флюсов - АН-348-А, АН-8, АН-22.

Контролируемые операции

Состав и средства контроля

Документация

Подготовительные работы

Проверить:

 

- наличие ППР (ППСР), технологических карт и схем операционного контроля качества (СОКК);

ППР, технологические карты и СОКК

- наличие актов освидетельствования ранее выполненных работ;

Акты освидетельствования скрытых работ

- сопроводительные документы (документы о качестве, сертификаты и т.д.), маркировку, ярлыки и внешним осмотром качество поступивших сварочных материалов;

Документы о качестве, этикетки, ярлыки

- подготовку сварочных материалов (очистку, прокалку (сушку), намотку в кассеты, технологические испытания);

Журнал сварочных работ

- квалификацию сварщиков;

- подготовку рабочего места сварщика, наличие инвентарного помещения для обогрева или тепляка (в зимних условиях производства сварочных работ);

- наличие и исправность сварочного оборудования и уточнение технологических параметров сварки;

- подготовку свариваемых поверхностей (очистку от загрязнений, размеры разделки кромок, зачистку кромок и прилегающих к ним поверхностей).

Сборка и сварка

Контролировать:

 

- точность сборки выпусков арматурных стержней и закладных изделий;

Журнал сварочных работ

- соблюдение заданной технологии сварки (режима сварки, технику сварки и качество сварных швов, очистку сварных швов от шлака и брызг металла, окалины и других загрязнений), результаты механических испытаний и неразрушающего контроля;

Протокол механических испытаний и результатов неразрушающего контроля

- технологию подварки дефектных участков сварного шва и качество исправленных швов, удаление забракованных стыков и вварку на их место вставок;

- наличие на швах личного клейма сварщиков;

- восстановление противокоррозионного покрытия.

Приемка

Проверить:

 

- соответствие конструкции, внешнего вида и размеров сварных соединений, результатов испытаний требованиям проекта и нормативных документов;

Акты (протоколы) испытаний, акты освидетельствования скрытых работ, исполнит. чертеж

- надлежащее оформление исполнительной документации.

ВХОДНОЙ И ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ осуществляют:

мастер (прораб), сварщик, инженер по сварке - в процессе производства работ

ПРИЕМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ ОСУЩЕСТВЛЯЮТ:

прораб (мастер), ИТР сварочной службы и лаборатории сварки, представители технадзора заказчика

КИП - лабораторные приборы (Арматура, УЗД МВТУ и др.), шаблоны, линейка металлическая, лупа, разрывные машины и др.

СВАРКА ВЕРТИКАЛЬНЫХ СТЕРЖНЕЙ С8-Мф, С9-Мп

Класс арматуры

dн

d’н/dн

l1

l2

z = h2

a

b1

b

b2

l

h1

А-I ... A-III

20 ... 40

0,5 ... 1

5 ... 15

8 ... 20

£ 0,15 dн

90° - 10°

10 ... 15°

40 ... 50°

20 ... 25°

£ 2 dн

£ 25

СВАРКА ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ СТЕРЖНЕЙ С5-Мф

Геометрические параметры сварных соединений горизонтальных арматурных стержней

Класс арматуры

dн

d’н/dн

l1

l2

a

b

l

h1

h2

А-I ... А-III

20 ... 40

0,5 ... 1

12 ... 20

5 ... 12

90° - 10°

10 ... 15°

£ 1,5 dн

£ 0,15 dн

£ 0,2 dн

Для механизированной ванной сварки стыковых соединений следует использовать специализированный полуавтомат ПДФ-502 или модернизированные полуавтоматы общего назначения и источники питания постоянного тока, имеющие жесткую вольтамперную характеристику.

Перед сваркой арматурные стержни в месте соединения следует зачищать на длине, превышающей на 10 - 15 мм сварной шов или стык.

При превышении регламентированных зазоров между стыкуемыми арматурными стержнями допускается применение одной промежуточной вставки длиной не менее 80 мм. Вставки следует изготовлять из арматуры того же класса и диаметра, что и стыкуемые стержни.

Длина выпусков арматурных стержней из бетона конструкций должна быть не менее 150 мм при регламентированных нормативными документами зазорах и не менее 100 мм при применении вставки.

Перелом осей стержней арматуры в стыковых соединениях в плоскости, параллельной стенкам инвентарных форм, не должен быть более 12 мм на базе 250 мм. Несоосность стыкуемых стержней не должна превышать при номинальном диаметре стержней, мм: 20 ÷ 28 - 0,15 dн; 32 ÷ 40 - 0,10 dн; 45 ÷ 60 - 0,05 dн; 70 ÷ 80 - 0,03 dн. Отгиб стержней до соосного положения допускается производить после подогрева их до температуры 600 - 800 °С пламенем резака. Обрезку концов арматуры выпусков следует выполнять газо-кислородным пламенем. Резка электрической дугой не допускается.

Сварочные соединения подлежат очистке от шлака и от брызг металла. Наплавленный металл в соединениях и основной металл в околошовных зонах не должен иметь трещин. Переход от наплавленного металла к основному должен осуществляться без подрезов основного металла. Все кратеры должны быть заварены. Не допускаются перерывы наплавленного металла и шлаковые включения в нем, свищи, поверхностные поджоги основного металла и непровары.

Размеры и число наружных дефектов в сварных соединениях не должны превышать указанных в нижеследующей таблице.

Наименование дефекта

Допускаемые дефекты при диаметре свариваемых стержней, мм

10 - 28

32 - 40

45 - 80

Число отдельных пор диаметром менее 2 мм

4

5

7

Цепочки пор диаметром до 2 мм и длиной до 50 мм

не допускаются

1

2

Глубина усадочных раковин наплавленного металла, мм

2

3

5

Средние значения предела прочности С сварных соединений арматуры в зависимости от размаха значений их предела прочности в выборке приведены в СОКК «Ручная дуговая сварка».

ДУГОВАЯ МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА НА СТАЛЬНОЙ СКОБЕ-НАКЛАДКЕ АРМАТУРЫ И ЗАКЛАДНЫХ ИЗДЕЛИЙ

ГОСТ 2246-70* Проволока стальная сварочная. Технические условия.

ГОСТ 26271-84* Проволока порошковая для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей. Общие технические условия.

........................... Технические условия на сварочные материалы конкретных видов и марок.

СНиП 3.03.01-87 Несущие и ограждающие конструкции.

ГОСТ 14098-91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры.

ГОСТ 10922-90 Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия.

ГОСТ 23858-79 Соединения сварные стыковые и тавровые арматуры железобетонных конструкций. Ультразвуковые методы контроля качества. Правила приемки.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Входной контроль качества сварочных материалов должен осуществляться в соответствии с требованиями проекта, СНиП 3.01.01-85*, ГОСТ 24297-87, ГОСТ 2246-70*, ГОСТ 26271-84*, требованиями технических условий на сварочные материалы конкретных видов и марок, предусмотренных проектом, требованиями ППР (ППСР), технологических карт и другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Входной контроль сварочных материалов должен включать в себя: осмотр целостности упаковки и тары, проверку наличия документов о качестве, внешний осмотр материалов, проверку технологических свойств и определение механических свойств стыковых сварных соединений.

Подготовка сварочных материалов к сварке включает в себя: прокалку, очистку и намотку проволоки в кассеты, учет, хранение и выдачу проволоки в производство.

Рекомендуемые и допускаемые марки сварочной проволоки для сварки выпусков арматуры приведены в нижеследующей таблице.

Марка сварочной проволоки

Класс арматурной стали

А-I

A-II

A-III

1. Сплошного сечения

Св-20ГСТЮА (ЭП-245)

Св-15ГСТЮЦА (ЭП-439)

рекомендуются

допускаются

2. Порошковая:

ПП-АН3; ПП-АН3С

ПП-АН11; СП-9; СПТ-9

рекомендуются

Дуговую механизированную сварку выпусков арматуры следует производить специализированными полуавтоматами или модернизированными полуавтоматами общего назначения, используя источники постоянного тока универсальные или с жесткой характеристикой до 500 А.

Контролируемые операции

Состав и средства контроля

Документация

Подготовительные работы

Проверить:

 

- наличие ППР (ППСР), технологических карт и схем операционного контроля качества (СОКК);

ППР, технологические карты и СОКК

- наличие актов освидетельствования ранее выполненных работ;

Акты освидетельствования скрытых работ

- сопроводительные документы (документы о качестве, сертификаты и т.д.), маркировку, ярлыки и внешним осмотром качество поступивших сварочных материалов;

Документы о качестве, этикетки, ярлыки

- подготовку сварочных материалов (очистку, прокалку, намотку в кассеты, технологические испытания);

Журнал сварочных работ

- квалификацию сварщиков;

- подготовку рабочего места сварщика, наличие инвентарного помещения для обогрева или тепляка (в зимних условиях производства сварочных работ);

- наличие и исправность сварочного оборудования и уточнение технологических параметров сварки;

- подготовку свариваемых поверхностей (очистку от загрязнений, размеры разделки кромок, зачистку кромок и прилегающих к ним поверхностей).

Сборка и сварка

Контролировать:

 

- точность сборки выпусков арматурных стержней и закладных изделий;

Журнал сварочных работ

- соблюдение заданной технологии сварки (режима сварки, технику сварки и качество сварных швов, очистку сварных швов от шлака и брызг металла, окалины и других загрязнений), результаты механических испытаний и неразрушающего контроля;

Протокол механических испытаний и результатов неразрушающего контроля

- технологию подварки дефектных участков сварного шва и качество исправленных швов; удаление забракованных стыков и вварку на их место вставок;

- наличие на швах личного клейма сварщиков;

- восстановление противокоррозионного покрытия.

Приемка

Проверить:

 

- соответствие конструкции, внешнего вида и размеров сварных соединений, результатов испытаний требованиям проекта и нормативных документов;

Акты (протоколы) испытаний, акты освидетельствования скрытых работ, исполнит. чертеж

- надлежащее оформление исполнительной документации.

ВХОДНОЙ И ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ осуществляют:

мастер (прораб), сварщик, инженер по сварке - в процессе производства работ

ПРИЕМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ ОСУЩЕСТВЛЯЮТ:

прораб (мастер), ИТР сварочной службы и лаборатории сварки, представители технадзора заказчика

КИП - лабораторные приборы (Арматура, УЗД МВТУ и др.), шаблоны, линейка металлическая, лупа, разрывные машины и др.

ДУГОВАЯ МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА НА СТАЛЬНОЙ СКОБЕ-НАКЛАДКЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫХ СТЕРЖНЕЙ С14-Мп, С16-Мо

Класс арматуры

dн

dн/dн

l1

b

lн = l

b

H

h1

А-I ... A-III

20 ... 40

0,5 ... 1

8 ... 12
10 ... 20

5 ... 10°

2 dн + l1

(0,35 ... 0,40) dн

£ 1,2 dн + s

£ 0,05 dн

Ат-IIIC

20 ... 28

0,8 ... 1

8 ... 12
10 ... 20

5 ... 10°

4 dн + l1

Aт-IVC

Примечание: для dн = 20 ... 25 мм S = 6 мм, для dн = 28 ... 40 мм S = 8 мм; значения в числителе относятся к сварке порошковой проволокой, а в знаменателе - голой легированной проволокой.

ДУГОВАЯ МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА НА СТАЛЬНОЙ СКОБЕ-НАКЛАДКЕ ВЕРТИКАЛЬНЫХ СТЕРЖНЕЙ С17-Мп, С18-Мо

Класс арматуры

dн

dн/dн

l1

a

b

z

lн = l

b

H

h1

А-I ... A-III

20 ... 40

0,5 ... 1

6 ... 8

90° - 10°

30 ... 40°

£ 0,15 dн

2 dн + l1
3 d
н + l1

(0,35 ... 0,4) dн

£ 1,2 dн + s

£ 0,15 dн

Ат-IIIC

20 ... 32

0,5 ... 1

4 dн + l1

Ат-IVC

Примечание: для dн = 20 ... 25 мм S = 6 мм, для dн = 28 ... 40 мм S = 8 мм; значения в числителе относятся к сварке порошковой проволокой, а в знаменателе - голой легированной проволокой

Перед сваркой арматурные стержни в месте соединения следует зачищать на длине, превышающей на 10 - 15 мм сварной шов или стык.

При превышении регламентированных зазоров между стыкуемыми арматурными стержнями допускается применение одной промежуточной вставки длиной не менее 50 мм. Вставки следует изготовлять из арматуры того же класса и диаметра, что и стыкуемые стержни.

Длина выпусков арматурных стержней из бетона конструкций должна быть не менее 150 мм при регламентированных нормативными документами зазорах и не менее 100 мм при применении вставки.

Перелом осей стержней арматуры в стыковых соединениях в плоскости, параллельной стенкам стальных скоб-накладок, не должен быть более 12 мм на базе 250 мм. Несоосность стыкуемых стержней не должна превышать при номинальном диаметре стержней, мм: 20 ÷ 28 - 0,15 dн; 32 ÷ 40 - 0,10 dн; 45 ÷ 60 - 0,05 dн; 70 ÷ 80 - 0,03 dн. Отгиб стержней до соосного положения допускается производить после подогрева их до температуры 600 - 800 °С пламенем резака. Симметричность расположения стальной скобы-накладки относительно сварного стыка в продольном направлении не должна превышать при длине накладки: 2 dн - ± 0,10 dн; 3 dн - ± 0,15 dн; 4 dн - ± 0,20 dн; 6 dн - ± 0,30 dн; 8 dн - ± 0,40 dн;10 dн - ± 0,50 dн. Отклонение длины скобы-накладки не должно превышать ± 0,5 dн.

Сварочные соединения подлежат очистке от шлака и от брызг металла. Наплавленный металл в соединениях и основной металл в околошовных зонах не должен иметь трещин. Переход от наплавленного металла к основному должен осуществляться без подрезов основного металла. Все кратеры должны быть заварены. Не допускаются перерывы наплавленного металла и шлаковые включения в нем, свищи, поверхностные поджоги основного металла и непровары.

Размеры и число наружных дефектов в сварных соединениях не должны превышать нижеприведенных.

Наименование дефекта

Ø свариваемых стержней, мм

10 - 28

32 - 40

45 - 80

Число отдельных пор диаметром менее 2 мм

4

5

7

Цепочки пор диаметром до 2 мм и длиной до 50 мм

не допускаются

1

2

Глубина усадочных раковин наплавленного металла, мм

2

3

5

Средние значения предела прочности С сварных соединений арматуры в зависимости от размаха значений их предела прочности в выборке приведены в СОКК «Ручная дуговая сварка».

РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА СТАЛЕЙ ПО ГОСТ 5264-80*

ГОСТ 9467-75* Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.

ГОСТ 9466-75* Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.

СНиП 3.03.01-87 Несущие и ограждающие конструкции.

ГОСТ 5264-80* Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры.

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 7512-82* Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Входной контроль качества электродов должен осуществляться в соответствии с требованиями проекта, СНиП 3.01.01-85*, ГОСТ 24297-87, ГОСТ 9467-75*, ГОСТ 9466-75*, требованиями технических условий на электроды конкретных видов и марок, предусмотренных проектом, требованиями ППР (ППСР), технологических карт и другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Требования к электродам, их входному контролю и подготовке к производству сварочных работ приведены в СОКК «Подготовка сварочных материалов».

Сварочные работы следует производить по утвержденному проекту производства сварочных работ (ППСР) или другой технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

К сварке стыков допускаются электросварщики, аттестованные в соответствии с действующими Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверение сварщика установленного образца. При этом сварщики могут быть допущены к тем видам сварочных работ, которые указаны в их удостоверениях.

Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должны осуществлять инженерно-технические работники, имеющие специальную техническую подготовку, изучившие Правила, рабочие чертежи, технологические процессы и другую необходимую НТД и прошедшие аттестацию комиссии предприятия.

Свариваемые поверхности конструкции и рабочее место сварщика должны быть защищены от дождя, снега, ветра. При температуре окружающего воздуха ниже минус 10 °С необходимо иметь вблизи рабочего места сварщика инвентарное помещение для обогрева, при температуре ниже минус 40 °С - оборудовать тепляк.

Контролируемые операции

Состав и средства контроля

Документация

Подготовительные работы

Проверить:

 

- наличие ППР (ППСР), технологических карт и схем операционного контроля качества (СОКК);

ППР, технологические карты и СОКК

- наличие актов освидетельствования ранее выполненных работ;

Акты освидетельствования скрытых работ

- сопроводительные документы (документы о качестве, сертификаты и т.д.), маркировку, ярлыки и внешним осмотром качество поступивших сварочных материалов;

Документы о качестве, этикетки, ярлыки

- подготовку сварочных материалов (внешний осмотр, технологические испытания, прокалку электродов);

Журнал сварочных работ

- квалификацию сварщиков;

- подготовку рабочего места сварщика, наличие инвентарного помещения для обогрева или тепляка (в зимних условиях производства сварочных работ);

- наличие и исправность сварочного оборудования и уточнение технологических параметров сварки;

- подготовку свариваемых поверхностей (очистку от загрязнений, размеры разделки кромок, зачистку кромок и прилегающих к ним поверхностей).

Сборка и сварка

Контролировать:

 

- точность сборки свариваемых конструкций и размеры конструктивных элементов кромок и сварных швов;

Журнал сварочных работ

- соблюдение заданной технологии сварки (режима сварки, технику сварки и качество сварных швов, очистку сварных швов от шлака и брызг металла, окалины и других загрязнений), результаты механических испытаний и неразрушающего контроля;

Протокол механических испытаний и результатов неразрушающего контроля

- технологию подварки дефектных участков сварного шва и качество исправленных швов;

- наличие на швах личного клейма сварщиков.

Приемка

Проверить:

 

- соответствие конструкции, внешнего вида и размеров сварных соединений, результатов испытаний требованиям проекта и нормативных документов;

Акты (протоколы) испытаний, акты освидетельствования скрытых работ, исполнит. чертеж

- надлежащее оформление исполнительной документации.

ВХОДНОЙ И ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ осуществляют:

мастер (прораб), сварщик, инженер по сварке - в процессе производства работ

ПРИЕМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ ОСУЩЕСТВЛЯЮТ:

прораб (мастер), ИТР сварочной службы и лаборатории сварки, представители технадзора заказчика

КИП - лабораторные приборы (Арматура, УЗД МВТУ и др.), шаблоны, линейка металлическая, лупа, разрывные машины и др.

СТЫКОВОЕ СОЕДИНЕНИЕ БЕЗ СКОСА КРОМОК ОДНОСТОРОННИМ ШВОМ НА ОСТАЮЩЕЙСЯ ПОДКЛАДКЕ С5

При сварке в положениях, отличных от нижнего, допускается увеличение размера g не более:

1,0 мм - для деталей толщиной до 60 мм;

2,0 мм - для деталей толщиной свыше 60 мм.

мм

S = S1

b

е
не более

g

Номин.

Предельные отклонения

Номин.

Предельные отклонения

От 1,0 до 1,5 мм

0

+ 0,5

6

1,0

± 0,5

Св. 1,5 до 3,0 мм

1

± 1

7

1,5

± 1,0

Св. 3,0 до 4,0 мм

2

+ 1,0; - 0,5

8

2,0

± 1,0

НАХЛЕСТОЧНОЕ СОЕДИНЕНИЕ БЕЗ СКОСА КРОМОК ОДНОСТОРОННИМ ШВОМ Н1

S

В

b

Номинальные

Предельные отклонения

От 2 до 5 мм

3 ... 20

0

+ 1,0

Св. 5 до 10 мм

8 ... 40

0

+ 1,5

Св. 10 до 29 мм

12 ... 100

0

+ 2,0

Св. 29 до 60 мм

30 ... 240

0

+ 2,0

ТАВРОВОЕ СОЕДИНЕНИЕ БЕЗ СКОСА КРОМОК ОДНОСТОРОННИМ ШВОМ Т1

S

b

Номинальные

Предельные отклонения

Св. 2 до 3 мм

0

+ 1

Св. 3 до 15 мм

0

+ 2

Св. 15 до 40 мм

0

+ 3

Недопустимые дефекты, обнаруженные в результате контрольных испытаний, необходимо устранить, а участки шва с недопустимыми дефектами вновь заварить и проконтролировать.

ТАВРОВОЕ СОЕДИНЕНИЕ БЕЗ СКОСА КРОМОК ОДНОСТОРОННИМ ШВОМ Т1

Величина катета углового шва К должна быть установлена при проектировании сварного соединения, но не более 3 мм для деталей толщиной до 3 мм включительно, и 1,2 толщины более тонкой детали при сварке деталей толщиной свыше 3 мм.

Предельные отклонения катетов углового шва К от номинального значения должны соответствовать:

+ 1 мм - при К £ 5 мм;

+ 2 мм - при К ³ 6 мм

S

b

Номинальные

Предельные отклонения

Св. 2 до 3 мм

0

+ 1

Св. 3 до 15 мм

0

+ 2

Св. 15 до 40 мм

0

+ 3

ТАВРОВОЕ СОЕДИНЕНИЕ СО СКОСОМ ОДНОЙ КРОМКИ ОДНОСТОРОННИМ ШВОМ Т6

В соединениях толщиной более 16 мм, выполненных в монтажных условиях, допускается увеличение номинального значения размера b до 4 мм с одновременным уменьшением значения угла скоса кромок на 3°.

S

е

Номинальные

Предельные отклонения

Св. 3 до 5 мм

7

± 2

Св. 5 до 8 мм

10

± 2

Св. 8 до 11 мм

14

± 2

Св. 11 до 14 мм

18

± 2

Св. 14 до 17 мм

22

± 3

Св. 17 до 20 мм

26

± 3

Св. 20 до 24 мм

30

± 3

Св. 24 до 28 мм

33

± 3

Св. 28 до 32 мм

36

± 3

Св. 32 до 36 мм

40

± 3

Св. 36 до 40 мм

44

± 3

Св. 40 до 44 мм

47

± 4

Св. 44 до 48 мм

50

± 4

Колебания напряжения питающей сети электрического тока, к которой подключено сварочное оборудование, не должны превышать ± 5 % номинального значения. Оборудование для ручной многопостовой сварки следует питать от отдельного фидера.

Покрытые электроды должны соответствовать требованиям проекта, ГОСТ 9467-75*, ГОСТ 9466-75*, требованиям технических условий на электроды конкретных видов и марок, предусмотренных проектом. Требования ко входному контролю электродов и их подготовке к производству сварочных работ приведены в СОКК «Подготовка сварочных материалов».

Для ручной дуговой сварки следует использовать источники постоянного сварочного тока универсальные или с падающей характеристикой и сварочные трансформаторы на токи до 500 А.

Перед сборкой конструкций необходимо установить соответствие чертежам марок стали плоских закладных изделий и соединительных деталей, перед сваркой - также размеров и точности сопряжения соединительных элементов.

Отклонение от плоскостности наружных лицевых поверхностей плоских элементов закладных изделий не должно превышать 3 мм.

Кромки свариваемых элементов в местах расположения швов и прилегающие к ним поверхности шириной не менее 20 мм, а также места примыкания начальных и выводных планок необходимо зачищать с удалением ржавчины, жиров, краски, грязи, влаги и т.п. Кромки плоских элементов после огневой резки должны быть очищены от грата, шлака, брызг и наплывов.

Для выполнения монтажных соединений из стального проката следует применять электроды, указанные в проекте (для марки стали ВСт3сп и ВСт3пс - электроды типа Э42, Э46, Э42А, Э46А согласно СНиП II-23-81, табл. 55).

Ручную дуговую сварку плоских закладных изделий разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха до минус 30 °С для углеродистой стали толщиной до 16 мм и до минус 20 °С для углеродистой стали толщиной свыше 16 до 30 мм.

Поверхности свариваемой конструкции и выполненных швов сварных соединений после окончания сварки необходимо очищать от шлака, брызг и наплывов (натеков) расплавленного металла.

Наплавленный металл не должен иметь видимых при внешнем осмотре трещин. Трещины всех видов и размеров должны быть устранены с последующей заваркой и контролем. Поверхность швов должна быть равномерно-чешуйчатой, без прожогов, наплывов, сужений и перерывов.

Переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным, глубина подрезов основного металла - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм.

Глубина допускаемых одиночных дефектов - до 10 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм, длина - до 20 % длины оценочного участка (15, 20 и 25 мм для наименьшей толщины элемента в сварном соединении, соответственно, от 4 до 6, св. 6 до 10, св. 10 до 20 мм).

Глубина допускаемых дефектов в виде цепочки или скоплений - до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм, длина - не более удвоенной длины оценочного участка; допустимое расстояние между близлежащими концами соседних по длине шва дефектов (непроваров, цепочек и скоплений пор) - не менее 200 мм.

Обнаруженные в результате внешнего осмотра недопустимые дефекты необходимо исправить и вновь проконтролировать.

После исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром, осуществляется контроль швов неразрушающими методами в объеме не менее 0,5 % длины швов.

Контролю должны подлежать преимущественно места с признаками дефектов и участки пересечения швов. Длина контрольного участка должна быть не менее 100 мм.

По результатам ультразвукового контроля швы сварных соединений должны удовлетворять нижеследующим требованиям.

Сварные соединения

Наименьшая толщина элемента в сварном соедин., мм

Длина оценочного участка, мм

Фиксируемая эквивалентная площадь одиночного дефекта, мм2

Допустимое число одиночных дефектов на оценочном участке, шт.

наим.

допуст.

Стыковые, угловые тавровые, нахлесточные

св. 6 до 10

20

5

7

1

св. 10 до 20

25

5

7

2

св. 20 до 30

30

5

7

3

св. 30 до 60

30

7

10

3

По результатам радиографического контроля швы должны удовлетворять следующим требованиям:

- непровары в корне шва соединений, доступных для сварки с двух сторон, и соединений на подкладках могут иметь высоту до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 2 мм, и длину - не более удвоенной длины оценочного участка;

- непровары в корне шва соединений без подкладок и доступных для сварки с одной стороны могут иметь высоту до 15 % толщины свариваемого проката, но не более 3 мм.

Объем контроля: