ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ

ГОСТ 9.402-80
(СТ СЭВ 5732-86)

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва - 1998

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

Unified system of соrrosion and ageing protection Paint coatings. Metal surface preparation for painting

ГОСТ
9.402-80

(CT СЭВ 5732-86)

Дата введения 01.07.81

Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочные единицы (далее - изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает технические требования к качеству поверхности, технологию подготовки поверхности изделий перед окрашиванием.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Поверхность изделия, подлежащая подготовке перед окрашиванием не должна иметь заусенцев, острых кромок (радиусом менее 0,3 мм), сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов, остатков флюса. Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхности невидовых деталей допускается, если это установлено конструкторской документацией на изделие.

1.2. Поверхность литых изделий не должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, ужимин, складок, за исключением недостатков, допускаемых стандартами или техническими условиями на отливки.

1.3. Поверхности, подлежащие подготовке перед окрашиванием, классифицируют по степени зажиренности и степени окисленности.

Шероховатость металлических поверхностей должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.032-74.

Для пневматического, безвоздушного и электростатического методов окрашивания допускается любая группа отделки поверхности по ГОСТ 9045-80. Электроосажденные покрытия высокого качества получают при окрашивании стали с 1-й группой отделки поверхности.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.4. Для черных и цветных металлов устанавливают две степени зажиренности (загрязненности) поверхности по табл. 1.

Таблица 1

Степень зажиренности	Характеристика зажиренности поверхности
Первая	Наличие тонких слоев минеральных масел, смазочных, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью (содержание загрязнений до 3 г/м²)
Вторая	Наличие толстых слоев консервационных смазок, масел и трудноудаляемых загрязнений, графитовых смазок, нагаров шлифовальных и полировальных паст (содержание загрязнений свыше 3 г/м²)

Примечание. Степень зажиренности определяют гравиметрическим методом с использованием растворителей.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.5. Степени окисленности поверхности черных металлов приведены в табл. 2.

Таблица 2

Обозначение степени окисленности	Характеристика окисленности поверхности
А (С)	Поверхность покрыта плотно сцепленной с металлом неосыпающейся ржавчиной. На литье имеется литейная корка, пригар отсутствует
Б (Д)	Поверхность покрыта осыпающейся ржавчиной, после очистки от ржавчины обнаруживается изъязвление основного металла. На литье имеется пригар и легко отделяющаяся формовочная смесь
В (В)	Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина занимает до 50% поверхности
Г (А)	Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина отсутствует

Примечание. В скобках приведены обозначения степени окисленности по СТ СЭВ 5732-86.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.6. Степень окисленности поверхности цветных металлов не устанавливают.

1.7. Степени очистки поверхности черных металлов от окалины и продуктов коррозии (далее - окислов) приведены в табл. 3.

Таблица 3

Обозначение степени очистки от окислов	Характеристика очищенной поверхности	Обозначение условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104-79	Характеристика обрабатываемого изделия и материала
1 (03)	При осмотре с 6´ увеличением окалина и ржавчина не обнаруживаются	У1, УХЛ1, ХЛ1, T1, ОМ1, ОМ2, В5	Изделия из I и II групп металлов, подлежащие окрашиванию по I и II классам по ГОСТ 9.032-74
2(02)	При осмотре невооруженным глазом не обнаруживаются окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои	У1, У2, УХЛ1, УХЛ2, ХЛ1, ХЛ2, T1, Т2, Т3, ОМ1, ОМ2, ОМ3, В5	Изделия из I и II групп металлов, подлежащие фосфатированию и окрашиванию, а также из металла толщиной не менее 4 мм
3(01)	Не более, чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалиной занято не более 10% площади пластины 25Х25 мм.	У1, У2, УХЛ1, У3, УХЛ2, УХЛ3. УХЛ4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛ3, Т2, Т3	Изделия из чугуна и стального литья, поковок и горячих штамповок, прокат и изделия сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм
4(01)	С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина	УХЛ4	Труднодоступные места, крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм

Примечания:

1. В скобках приведены обозначения степени очистки от окислов по СТ СЭВ 5732-86.

2. Марки черных металлов, входящие в группы I-III, приведены в справочном приложении 1.

3. Сварные швы должны быть очищены от шлака и неплотно прилегающей окалины. Сварные швы после сварки электродами с флюсовым покрытием должны быть очищены от валета флюса и нейтрализованы. Значение рН поверхности, увлажненной дистиллированной водой, должно быть 5-7,5 рН поверхности контролируют визуально соответствующим индикатором

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.8. Поверхности изделий с четвертой степенью очистки от окислов окрашиванию не подлежат, за исключением случаев, указанных в табл. 5.

В технически обоснованных случаях, когда срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия, например, в результате абразивного износа, разрушающего воздействия агрессивных веществ и т.п., меньше установленного для этой системы в любых климатических условиях, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия проводить окрашивание три четвертой степени очистки поверхности от окислов.

Для изделий из металла толщиной свыше 4 мм, эксплуатируемых в условиях В5 и срок службы которых в результате абразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12 месяцев, допускается окрашивать поверхности 3 и 4-й степеней очистки от окислов с применением технологических схем подготовки поверхностей 19, 23, 24 табл. 4, а также применять грунтовки-преобразователи ржавчины или преобразователи ржавчины.

(Измененная редакция, Изм. № 1,3).

1.9. В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температура должна быть не ниже 15°C и влажность не более 80%.

При необходимости подготовку поверхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытом воздухе при температуре не ниже 5 °С.

1.10. Подготовку поверхности крупногабаритных изделий, а также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухе или в помещении при температуре ниже 5 °С, проводят по стандартам или техническим условиям на изделие (классификация изделий по габаритам по ГОСТ 9.410-88).

Не допускается попадание на подготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и паров.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.11. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием при хранении в помещении для изделий из металлов не должен превышать 24 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий (фосфатное, хроматное, химическое окисное, анодно-окисное и другие) - 72 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1 ,2, 3).

1.12. Продолжительность хранения крупногабаритных, изделий без средств защиты при длительном сроке сборки и монтажа в помещении с регулируемыми параметрами устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.

1.13. Для изделий специального машиностроения интервал между абразивной обработкой и окрашиванием устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.

1.14. При хранении крупногабаритных изделий на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий - 18 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Требования к технологическим процессам, хранению и транспортированию химических веществ для подготовки поверхности.

2.1.1. Основные требования безопасности к технологическим процессам (обезжиривание растворителями, травление, фосфатирование), хранению и транспортированию химических веществ должны соответствовать ГОСТ 12.3.008-75.

2.1.2. Хранение органических растворителей на рабочем месте допускается в герметически закрытой таре не более двухсменной нормы.

2.1.3. Правила хранения, перевозки и розлива кислот должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или технических условиях на соответствующую кислоту.

2.2. Требования безопасности при использовании материалов, обладающих опасными и вредными свойствами

2.2.1. Требования безопасности при работе с хромовым ангидридом должны соответствовать ГОСТ 2548-77.

2.2.2. При приготовлении составов для травления сначала наливают воду, а затем, постоянно перемешивая, кислоту.

2.2.3. При работе с составами, применяемыми при подготовке поверхности, необходимо соблюдать следующие правила:

приступать к работе только в спецодежде в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС;

пользоваться индивидуальными средствами защиты органов дыхания, лица и глаз;

следить за постоянной работой вентиляционных установок и герметичностью оборудования и коммуникаций, проводить мокрую уборку пыли в производственных помещениях;

при попадании кислотных или щелочных компонентов на открытые участки тела и в глаза необходимо смыть их струёй воды и промыть 1%-ным раствором NaHCO₃ или 2%-ным раствором Н₃ВО₃.

В цехе должны быть оборудованы специальные фонтанчики с питьевой водой по ГОСТ 2874-82.

2.3. Требования безопасности к организации рабочих мест

2.3.1. Содержание производственных, подсобных помещений и рабочих мест должно соответствовать требованиям, предусмотренным Инструкцией по санитарному содержанию помещений и оборудования (Производственных предприятий, утвержденной Министерством здравоохранения СССР).

2.3.2. Воздух рабочей зоны помещения, в котором проводят подготовку поверхности металлов, должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.

2.3.3. При проведении операции подготовки поверхности при температуре ниже 15 °С для работающих предусмотрен перерыв для обогрева в отапливаемых помещениях пои температуре воздуха 18-23 °С.

2.3.4. Перечень физически и химически опасных и вредных факторов приведен в обязательном приложении 2.

2.3.5. Перечень основных мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность труда, приведен в обязательном приложении 3.

2.3.6. Уровень шума и вибрации, которые возникают при механической, гидроабразивной и дробеструйной очистке, не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.012-90 и Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий СП 245-71.

2.3.7. Помещение, в котором проводят обезжиривание уайт-спиритом, должно быть обеспечено средствами пожаротушения: стационарным оборудованием автоматического пенного тушения, углекислотными установками, спринклерным и дренчерным оборудованием.

При отсутствии установок автоматического пожаротушения помещения снабжают пенными и углекислотными огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другими противопожарными средствами в соответствии с действующими Нормами первичных средств пожаротушения для производственных, складских, общественных и жилых помещений.

2.3.8. Обезжиривание хлорированными углеводородами и эмульсионными составами на их основе проводят при условии полной механизации к автоматизации технологического процесса в специальных герметичных установках. Контакт кожных покровов работающих с растворителями не допускается.

2.3.9. Ванны для обработки поверхности три повышенной температуре должны быть оборудованы автоматическими или ручными регуляторами температуры раствора.

2.3.10. При работе со сжатым воздухом необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75.

2.4. Требования к обезвреживанию отходов производства

2.4.1. Отработанные растворы перед спуском в канализацию нейтрализуют, обезвреживают или разбавляют.

Шлам, содержащий токсичные вещества, обезвреживают. Полноту обезвреживания, нейтрализации или разбавления контролируют анализом.

2.4.2. Концентрация вредных веществ в воздухе, выбрасываемом в атмосферу системами местных отсосов, и в сточной воде, сбрасываемой в водоемы от установок подготовки поверхности, не должна превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

2.5. Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих

2.5.1. Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям стандартов:

респиратор РПГ-67А ГОСТ 12.4.004-74;

комбинезоны - ГОСТ 12.4.099-80 или ГОСТ 12.4.100-80;

халаты - ГОСТ 12.4.131-83 или ГОСТ 12.4.132-83:

фартуки - ГОСТ 12.4.029-76;

обувь специальная - ГОСТ 12.4.137-84;

сапоги резиновые - ГОСТ 12265-78;

перчатки резиновые - ГОСТ 20010-93;

очки защитные - ГОСТ 12.4.013-85.

2.5.2. Руки работающих, соприкасающихся с грунтовками - преобразователями ржавчины, с преобразователями ржавчины и с растворителями, должны быть защищены специальными пастами, резиновыми или биологическими перчатками.

2.5.3. При очистке и ремонте аппаратуры, содержащей хлорированные растворители, применяют противогаз марки А по ГОСТ 12.4.121-83.

2.5.4. Проведение работ по очистке внутренней поверхности крупногабаритных изделий допускается при условии соблюдения требований ГОСТ 12.3.016-87 и правил техники безопасности.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

3. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

3.1. Схемы технологических процессов подготовки поверхности перед окрашиванием приведены в табл. 4.

3.2. Конкретную схему, обеспечивающую необходимое качество подготовки поверхности, выбирают по табл. 5 в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики изделия.

В технически обоснованных случаях, в связи с конструктивными особенностями, назначением и другой спецификой изделий, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия применение схем подготовки поверхности, приведенных в табл. 4, в условиях эксплуатации, не предусмотренных для конкретных схем табл. 5.

3.3. Подготовку поверхности изделий, эксплуатируемых в особых средах по ГОСТ 9.032-74, проводят, как для условий эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 по ГОСТ 9.104-79.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Таблица 4

Номер схемы	Наличие окислов	Обезжиривание		Промывка водой	Сушка	Удаление окислов и/или окалины, увеличение шероховатости		Обдувка сжатым воздухом	Промывка водой	Фосфатирование	Одновременное обезжиривание и фосфатирование		Промывка водой		Анодирование	Промывка водой	Химическое оксидирование	Промывка водой	Хроматирование	Промывка водой	Пассивирование	Сушка
Номер схемы	Наличие окислов	растворители	Анодным раствором	Промывка водой	Сушка	Травление	Механическая обработка	Обдувка сжатым воздухом	Промывка водой	Фосфатирование	Одновременное обезжиривание и фосфатирование		Промывка водой		Анодирование	Промывка водой	Химическое оксидирование	Промывка водой	Хроматирование	Промывка водой	Пассивирование	Сушка
1	Да	+	-	-	-	+	-	-	+	+	-		+		-	-	-	-	-	-	+	+
2	Да	+	-	-	-	-	+	+	-	+	-		+		-	-	-	-	-	-	+	+
3	Да	-	+	+	-	+	-	-	+	+	-		+		-	-	-	-	-	-	+	+
4	Да	-	+	+	+	-	+	+	-	+	-		+		-	-	-	-	-	-	+	+
5	Нет	+	-	-	-	-	-	-	-	+	-		+		-	-	-	-	-	-	+	+
6	Нет	-	+	+	-	-	-	-	-	+	-		+		-	-	-	-	-	-	+	+
7	Да	+	-	-	-	+	-	-	+	+	-		+		-	-	-	-	-	-	-	+
8	Да	+	-	-	-	-	+	+	-	+	-		+		-	-	-	-	-	-	-	+
9	Да	-	+	+	-	+	-	-	+	+	-		+		-	-	-	-	-	-	-	+
10	Да	-	+	+	+	-	+	+	-	+	-		+		-	-	-	-	-	-	-	+
11	Нет	+	-	-	-	-	-	-	-	+	-		+		-	-	-	-	-	-	-	+
12	Her	-	+	+	-	-	-	-	-	+	-		+		-	-	-	-	-	-	-	+
13	Да	+	-	-	-	+	-	-	+	-	-		-		-	-	-	-	-	-	+	+
14	Да	+	-	-	-	-	+	+	-	-	-		-		-	-	-	-	-	-	+	+
15	Да	-	+	+	-	+	-	-	+	-	-		-		-	-	-	-	-	-	+	+
16	Да	-	+	+	+	-	+	+	-	-	-		-		-	-	-	-	-	-	+	+
17	Нет	+	-	-	+	-	-	-	-	-	-		-		-	-	-	-	-	-	+	+
18	Нет	-	+	+	-	-	-	-	-	-	-		-		-	-	-	-	-	-	+	+
19	Да	+	-	-	-	-	+	+	-	-	-		-		-	-	-	-	-	-	-	-
2О	Да	-	+	+	+	-	+	+	-	-	-		-		-	-	-	-	-	-	-	-
21	Нет	+	-	-	+	-	-	-	-		-		-		-	-	-	-	-	-	-	-
22	Нет	-	+	+	-	-	-	-	-	-	-		-		-	-	-	-	-	-	-	+
23	Да	+	-	-	-	-	-	-	-	-		-		-	-	-	-	-	-	-	-	-
24	Да	-	+	+	-	-	-	-	-	-		-		-	-	-	-	-	-	-	-	+
25	Нет	-	-	-	-	-	-	-	-	-		+		-	-	-	-	-	-	-	-	-
26	Нет	-	-	-	-	-	-	-	-	-		+		+	-	-	-	-	-	-	+	+
27	Heт	-	-	-	-	-	-	-	-	-		+		+	-	-	-	-	-	-	-	+
28	Нет	-	+	+	-	-	-	-	-	-		-		-	-	-	+	+	-	-	-	+
29	Нет	-	+	+	-	-	-	-	-	-		-		-	+	+	-	-	-	-	-	+
30	Нет	-	+	+	-	-	-	-	-	-		-		-	+	+	-	-	+	+	-	+
31	Нет	-	+	+	-	-	-	-	-	-		-		-	-	-	-	-	+	+	-	+
32	Да	+	-	-	-	-	+	+	-	-		-		-	+	+	-	-	-	-	-	+
33	Да	+	-	-	-	-	+	+	-	-		-		-	+	+	-	-	+	+	-	+
34	Да	-	+	+	-	+	-	-	-	-		-		-	+	+	-	-	-	-	-	+
35	Да	-	+	+	-	+	-	-	-	-		-		-	+	+	-	-	+	+	-	+
36	Нет	+	-	-	-	-	-	-	-	-		+		+	-	-	-	-	-	-	-	+
37	Нет	+	-	-	-	-	-	-	-	-		+		+	-	-	-	-	-	-	+	+
38	Нет	-	+	+	-	-	-	-	-	-		+		+	-	-	-	-	-	-	-	+
39	Нет	-	+	+	-	-	-	-	-	-		+		+	-	-	-	-	-	-	+	+

Знак (+) означает что данную операцию проводят, знак (-) - не проводят.

Примечания:

1. Взамен фосфатирования допускается применение фосфатирующих грунтовок, при этом последующие за фосфатированием операции не проводят.

2. При окрашивании изделий методом электроосаждения после пассивирования проводят промывку деминерализованной (электропроводность не более 20 МкСм/см) или дистиллированной водой.

3. При отсутствии жировых загрязнений и маркировочных красок обезжиривание не проводят.

4. Для обеспечения качественного типа цинк-фосфатного покрытия проводят химическую активацию по рекомендуемому приложению 4.

5. При обработке по схемам 28-24 наличие ржавчины не допускается.

6. Для подготовки поверхности изделий из цветных металлов допускается применять схемы 19-24.

7. По схеме 25 подготовка поверхности проводится методом пароструйного обезжиривания с одновременным фосфатированием. Сушку проводят только труднодоступных поверхностей.

8. Одновременному обезжириванию и фосфатированию подвергают поверхности с первой степенью зажиренности.

9. Аморфные железо-фосфатные покрытия на поверхности со 2-й степенью зажиренности наносят по схемам 36-39; с 1-й степенью зажиренности - по схемам 25-27, 36-39.

10. При окрашивании изделий методом анодного электроосаждения пассивирование допускается не проводить.

11. Для стальных и чугунных отливок при отсутствии масляных загрязнений механическую обработку проводят без предварительного обезжиривания.

12. Одновременное обезжиривание и фосфатирование для обработка горячекатаной стали применяют при предварительной механической очистке от калины.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

Таблица 5

Условия эксплуатации по ГОСТ 9.104-79	Материал изделия	Характеристика изделия.	Номер схемы по табл. 4
У1, У2, ХЛ1, УХЛ1. ХЛ2, УХЛ2, Т2, ОМ1, ОМ2, В1, В2, В5, Т1	Металлы групп I и II	Изделия из металла толщиной до 2 мм включительно	1-6
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, В3			7-12, 31, 26, 37, 39
У2, ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ4, У3, УХЛ3			27, 36, 38
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ОМ4			13-18
У2, У3, ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4			19-22
У1, У2, ХЛ2, ХЛ1, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4		Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм включительно	25
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5		Изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно	7-12
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, УХЛ1, Т3, ОМ3, УХЛ4		Изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно	13-18
У2, У3, ХЛ2 ХЛ3 УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, Т3, ОМ3		Крупногабаритные изделия	19-22
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2 УХЛ1 УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3		Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм включительно	13-18
		Крупногабаритные изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно	25, 26, 37, 39
		Крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм	19-22 13-18 25-27 36-39
Т1, Т2, У1, ХЛ1, У2, ХЛ2		Крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм	19, 20
У2, У3, ХЛ2, УХЛ2, УХЛ3, Т3, ОМ3, УХЛ4		Крупногабаритные изделия из металла разной толщины	23, 24
В1, В2, В3, В5		Изделия из металла толщиной более 4 мм	7-18, 25. 26, 37, 39
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2. УХЛ1, УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3, УХЛ4		Изделия из металла толщиной более 4 мм	13-22
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, У3, ХЛ3, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, Т2, Т3, ОМ3		Изделия из чугунного и стального литья, поковок и горячих штамповок; крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм	23, 24
Т1, О1, В1		Изделия из стального и чугунного литья	7-18, 25, 26, 37, 39
УХЛ4		Труднодоступные места крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла более 4 мм	23, 24
B1, B2, В3, В5		Частично окрашенные изделия	19-22
B1, B2, В3, В5		Частично окрашенные изделия с окислами на неокрашенной поверхности: - для окрашенной части - для неокрашенной части	21-22, 14, 16, 19, 20
Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1		Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм в сборе (автобусы) и изделия, воспринимающие вибрационные нагрузки (мотоциклы, велосипеды, детали автомобилей, изделия автотракторной, мотоциклетной и велосипедной осветительной и светосигнальной арматуры)	26, 37, 39
УХЛ4	Черные металлы	Любые изделия	23, 24
B1, B2, В3, В5	Черные металлы	Крупногабаритные изделия, окрашиваемые на период консервации	19-22
B1, B2, В3, В5	Металлы группы III и цветные металлы	Частично окрашенные изделия	21, 22
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5	Металлы группы III	Изделия простой и средней формы	19, 30
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, УХЛ4		Изделия простой и средней формы	21, 22
Bl, B2, В3, В5		Изделия сложной формы	21-25
Bl, B2, В3, В5	Все металлы	Полностью окрашенные изделия	21, 22
У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5	Титановые сплавы	Любые изделия	19-22, 29, 32-35
У1. ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5	Медь и медные сплавы		19-22
Т1, Т2, Т3, О4, В5, 01, ХЛ1, УХЛ1	Медь и медные сплавы		18
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, ОМ2	Алюминий и его сплавы		19-22
УХЛ1, T1, T2, Т3, ОМ1, ОМ2, B1, B2, В3	Алюминий и его сплавы	Любые изделия	26-28, 31, 36-39
T1, О1 УХЛ1, ХЛ1, B1, B2, В3, В5, ОМ1, ОМ2	Алюминий и его сплавы		29-30
T1, О1 УХЛ1, ХЛ1, B1, B2, В3, В5, ОМ1, ОМ2	Алюминиевые литейные сплавы		32-35
T1, У1, ХЛ1, УХЛ1	Алюминиевые литейные сплавы	Изделия из металла толщиной более 4 мм	22
У1, У2, T1, T2	Цинк-алюминиевые сплавы	Любые изделия	26, 27, 36-39
T1, T2, ОМ1, B1, У1, У2, ХЛ1, ХЛ2	Цинковые сплавы		6, 12
T1, T2, У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, B1, B5, ОМ1, ОМ2			31
У1, У2, В3, УХЛ4			22
У1, У2, ХЛ1, ХЛ2. УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, УХЛ4	Цветные металлы и их сплавы		2,1, 22
T1, У1	Листовой металл группы I с плотно сцепленной прокатной окалиной	Изделия из металла толщиной более 2 мм. После обработки для защиты наносят системы покрытий: грунт ВЛ-02-1 слой, эмаль АС-182-2 слоя; грунт ВМЛ-0143-1 слой или грунт ВМЛ-0143-1 слой, эмаль МЛ-12-1 слой	23
T2, У1, ХЛ1
У1, У2		грунт ГФ-021-1 слой эмаль ХВ-518-2 слоя
У1	Горячекатанный уголок из металла I группы	Для овощных поддонов

Примечания:

1. Обработка поверхности для условий эксплуатации У1, У2 ХЛ1 ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, T2, Т3, ОМ3, УХЛ4 по схемам 23 и 24 допускается только для изделий, срок службы которых не превышает срок службы покрытий.

2. Для подготовки поверхности допускается применять составы, не указанные в настоящем стандарте и ГОСТ 9.305-84, если они обеспечивают качество подготовки поверхности, удовлетворяющее требованиям настоящего стандарта.

(Измененная редакция Изм. № 3).

3.4. Количество уносимого раствора в зависимости от сложности изделий приведено в табл. 5а.

Таблица 5а

Форма изделия по ГОСТ 9.410-88	Группа сложности изделий	Количество раствора, уносимого 1 м²поверхности, м³/м²
Простая	1	До 5х10^-5
Средняя	2	До 15х10^-5
Сложная	3	До 25х10^-5

Примечание. При обработке поверхности особо мелких изделий в корзинах или барабанах количество уносимого раствора приравнивают к количеству для ниже стоящей группы сложности изделий.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.5. Подготовку поверхности изделий из магния и его сплавов для условий эксплуатации У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4, Т2 Т3, ОМ3 проводят по рекомендуемому приложению и или стандартам на технологический процесс окрашивания.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. При окрашивании изделий, покрытых хромом, серебром, цинком и прочим электрохимическим способом, а также при обработке изделий из некоррозионностойких материалов типа Э8, Э10 и прочих подготовку поверхности проводят по стандартам или техническим условиям на процесс окрашивания.

3.7. Материалы и химикаты, применяемые для подготовки поверхности перед окрашиванием, приведены в справочном приложении 6.

3.8. Обезжиривание

3.8.1. Вид обработки и последовательность выполнения операций обезжиривания выбирают по табл. 6.

3.8.2. Обезжиривание растворителем

3.8.2.1. В качестве растворителей для обезжиривания поверхности применяют трихлорэтилен, тетрахлорэтилен (перхлорэтилен) хладон-113 (фреон-113), хладон-30 (фреон-30) и бензин-растворитель лакокрасочных материалов (уайт-спирт), нефрас С -150/200.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.8.2.2. Обезжиривание трихлорэтиленом, тетрахлорэтиленом, хладоном-113 и хладоном-30 проводят при наличии оборудования, позволяющего регенерировать отработанные растворители.

Обезжиривание хладоном-113 и хладоном-30 проводят на оборудовании, исключающем попадание паров в атмосферу.

3.8.2.3. Не допускается обрабатывать трихлорэтиленом:

изделия, смоченные водой или водными растворами;

изделия из алюминия и его сплавов, содержащие большое количество стружки или имеющие небольшую толщину (менее 0,5 мм);

изделия из титана и его сплавов, используемые в авиастроении.

3.8.2.4. Водородный показатель (рН) водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не менее 6. Для стабилизации трихлорэтилена в него добавляют 0,01 кг/м³ одного из перечисленных веществ: триэтиламин, монобуталамин, уротропин или 5-10 кг/м³ СТАТ-1.

3.8.2.5. Технологические режимы обезжиривания растворителями приведены в табл.7.

3.8.2.6. Массовая концентрация масел в растворителях, предназначенных для обработки выдержки в парах растворителя, не должна превышать 600 кг/м³, при обработке погружением и распылением перед сушкой - 2 кг/м³.

3.8.3. Обезжиривание эмульсионными составами

Таблица 6

Характеристика зажиреиности поверхности	Обработка горячей водой (70-90), °С	Нагревание до температуры отекания смазок	Обработка растворителем		Обработка йодным раствором
			погружением или распылением	выдержкой в парах	эмульсионным составом	щелочным раствором
			погружением или распылением	выдержкой в парах	эмульсионным составом	в одной ванне	в двух последовательных ваннах
Наличие тонких слоев минеральных масел, смешанных с пылью, смазок, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью	-	-	+	-	-	-	-
	-	-	-	+	-	-	-
	-	-	-	-	-	+	-
Наличие толстых слоев консервационных смазок и масел	-	+	+	-	-	-	-
	+	-	-	-	-	+	-
	-	+	-	-	-	+	-
	-	-	+	+	-	-	-
	-	-	-	-	-	-	+
Наличие графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст	-	-	+	+	-	+	-
	-	-	+	-	-	+	-
	-	-	-	-	+	+	-
	-	-	-	-	-	-	+

Знак (+) означает, что данную операцию проводят, знак (-) - не проводят.

3.8.3.1. Технологические режимы обезжиривания эмульсионными составами приведены в табл. 8.

(Измененная редакция, Изм. № 1),

3.8.3.2. Необходимость замены эмульсионных растворов определяют экспериментально по снижению качества обезжиривания.

3.8.3.3. Эмульсионные обезжиривающие растворы применяют при наличии оборудования для нейтрализации и обезвреживания отработанных растворов.

Таблица 7

Наименований растворителя	Температура, °С	Давление жидкости, МПа (кгс/см²)	Продолжительность обработки, мм
Наименований растворителя	Температура, °С	Давление жидкости, МПа (кгс/см²)	погружением	распылением	в парах растворителя
Тетрахлорэтилен	20 ± 5	-	1-5	-	-
Трихлорэтилен стабилизированный	15 - 40	0,05-0,30	-	1-2	-
Трихлорэтилен стабилизированный	40 ± 5	(0,5-3,0)	1-3	-	-
Тетрахлорэтилен	121 ± 5	-	-	-	2-3
Трихлорэтилен стабилизированный	87 ± 5	-	-	-	2-3
Хладон-113, хладон-30, бензин - растворитель лакокрасочных материалов, нефрас С-150/200	20 ± 5	-	1-5	-	-

Таблица 8

Материал обрабатываемых изделий	Марка состава	Массовая концентрация состава, кг/м³	рН	Температура, °С	Давление жидкости, МПа (кгс/см²)	Продолжительность обработки, мин
Материал обрабатываемых изделий	Марка состава	Массовая концентрация состава, кг/м³	рН	Температура, °С	Давление жидкости, МПа (кгс/см²)	погружением	распылением
Все металлы	ТМС-31-1А	60-80	8,2-8,6	20-60	-	5-20	-
Все металлы	Аполир-К	30-75	-	60-70	-	5-20	-
Черные металлы	ЭО-1	40-100	9,6-10,0	15-30	0,1-0,2 (1,0-2,0)	-	1-2
Черные металлы	ЭО-1	40-230	9,6-10,0	15-30	-	5-30	-

Примечание. Обезжиривающие составы ТМС-31-1А и «Аполир-К» применяют при межоперационном хранении для удаления жировых загрязнений второй степени зажиренности, при этом необходимо последующее обезжиривание водными растворами.

3.8.4. Обезжиривание щелочными водными растворами проводят по рекомендуемому приложению 7.

Нормативы расхода обезжиривающих составов для поверхности с первой степенью зажиренности приведены в таблице. 8а. При использовании составов, не указанных в таблице 8а, допускается увеличение их расхода на 10 % от расхода нормируемого состава, применяемого для тех же целей.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Таблица 8а

Наименование состава	Способ применения	Норматив расхода, г/м², не более, при группе сложности
Наименование состава	Способ применения	1	2	3
КМ-1	Распыление при температуре 60-65°С	6	8	9
КМ-1	Погружение при температуре 60-65°С	8	10	12
КМУ-1	Распыление при температуре 60-65°С	6	8	9
КМ-19	Погружение при температуре 60-70°С	8	10	12
КМ-18	Распыление при температуре 60-70°С	6	8	9
ЛАБОМИД 203	Погружение при температуре 80-90°С	9	11	13
ЛАБОМИД 101	Распыление при температуре 70-85°С	8	10	11
ЛАБОМИД 102	То же	8	10	11
ТЕМП 100Д	Распыление при температуре 60-75°С	8	10	11
МС-15	Погружение при температуре 75-80°С	8	10	12
МС-15	Распыление при температуре 75-80°С	6	8	9
МС-17	Погружение при температуре 75-80°С	8	10	12
МС-17	Распыление при температуре 75-80C	6	8	9
МЛ-51	Распыление при температуре 60-85°C	6	8	9

Табл. 8а (Введена дополнительно, Изм. № 3).

3.8.5. В технически обоснованных случаях (крупногабаритные изделия сложного профиля, ремонтная подготовка поверхности, подкрашивание изделий в сборе и других) обезжиривание проводят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом или водными растворами.

Щетки и протирочный материал не должны оставлять следов (частичек материала, ворса и других) на обрабатываемой поверхности.

3.9. Удаление окислов

3.9.1. Выбор способа очистки поверхности металлов I и II групп в зависимости от степени окисленности поверхности и степени очистки от окислов проводят по табл. 9.

Таблица 9

Способ удаления окислов	Степень окисленности поверхности				Пример применения
	А	Б	В	Г
	Степень очистки от окислов
Травление	1	2	1	1	Обработка изделий любой формы. Удаление окислов из труднодоступных мест (карманов, отверстий, пазов и т.п.)
Дробеструйная, дробеметная, струйно-абразивная, жидкостно-абразивная, вибро-абразивная обработка	1	2	1	1	Обработка изделий простой формы, преимущественно с толщиной стенок более 3 мм
Механизированная очистка (вращающиеся щетки, пневматические молотки, с использованием шлифовальных шкурок и др.)	2	4	3	3	Обработка крупногабаритных изделий (зачистка сварных швов, удаление продуктов коррозии и т.п.), местное удаление окислов или старых лакокрасочных покрытий перед ремонтным окрашиванием
Очистка вручную при помощи металлической щетки, шабера, сбивочного молотка или шлифовальных шкурок	3	4	4	3, 4	То же

Примечание. Очистка вручную допускается при наличии на поверхности легкой ржавчины или следов коррозии. При этом достигается 1 или 2-я степень очистки от окислов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.9.2. Механическая очистка поверхности

3.9.2.1. Механическую очистку проводят шлифованием абразивными кругами, в барабанных и вибрационных установках; кварцеванием; струйно-абразивной, дробеметной обработками или другими механическими способами.

Для струйной, дробеметной и абразивной обработок применяют чугунную или стальную дробь по ГОСТ 11964-81 или шлифовальные материалы по ГОСТ 3647-80.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.9.2.2. Дробеструйную и дробеметную обработки изделий проводят при толщине металла не менее 3 мм.

Допускается дробеструйная обработка тонкостенных изделий, если при этом не нарушается их геометрическая форма.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.9.2.3. После очистки алюминия и алюминиевых сплавов металлическим песком осуществляют травление изделий в растворах азотной кислоты.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.9.2.4. Очистку изделий из магниевых сплавов проводят по стандартам или техническим условиям на изделие.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.9.2.5. Изделия из коррозионно-стойких сталей после очистки шлифовальным материалом подвергают травлению.

Изделия специального машиностроения из коррозионно-стойких сталей, алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов обрабатывают по стандартам, техническим условиям или конструкторской документации на изделие.

3.9.2.6. Размер металлической дроби или шлифовальных материалов для абразивной очистки и давление воздуха устанавливают в зависимости от толщины стенок по табл. 10 или конструкторской документации на изделие.

Таблица 10

Толщина стенки изделия, мм	Шлифовальный материал или металлическая дробь	Размер зерна, мм	Давление воздуха, МПа (кгс/см²)
До 1	Кварцевый песок	0,5-2,0	0,1-0,2 (1-2)
Св. 1 » 3		3,5-2,0	0,3-0,5 (3-5)
» 3		2,0-2,5	0,4-0,6 (4-6)
До 1	Металлический песок	0,15-0,30	0,2-0,5 (2-5)
Св. 1 » 2,5		0,30-0,50	0,4-0,5 (4-5)
» 2,5 » 5,0		0,50-0,80	0,4-0,6 (4-6)
» 5,0		0,80-1,00	0,4-0,6 (4-6)
До 1	Абразивный порошок	14, 16	0,10-0,15 (1-1,5)
Св. 1 » 3			0,15-0,25 (1,5-2,5)
» 3			0,30-0,40 (3-4)
До 1	Металлическая дробь	0,1; 0,2	0,2-0,3 (2-3)
Св. 1 » 3		0,2; 0,3	0,3-0,4 (3-4)
» 3		от 0,3 и выше	0,4-0,6 (4-6)

Примечания.

1. Для шлифовальных материалов приведены номера зернистости, для металлической дроби - номера дроби.

2. Кварцевый песок применяют только при струйно-абразивной обработке.

(Измененная редакция. Изм. № 1, 3).

3.9.2.6а. Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивной обработки и требуемая минимальная толщина лакокрасочного покрытия приведены в справочном приложении 11.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

3.9.2.7. Струйно-абразивную обработку выполняют суспензией песка или электрокорунда в воде под давлением 0,3-1,0 МПа (3,0-10,0 кгс/см²), объемное отношение абразива к воде должно составлять от 1:6 до 1:1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.9.2.8. Для предотвращения коррозии черных металлов в суспензию вводят один из компонентов, приведенных в табл. 11.

Таблица 11

Наименование компонента	Массовая концентрация, кг/м³
Танин	20-30,0
Двухромовокислый калий (натрий)	0,5-1,0
Кальцинированная сода	1,5-2,5
Азотистокислый натрий	2,0-10,0

3.9.2.9. Очистку магниевых сплавов механизированным или ручным инструментом проводят с применением шкурок марки 71F.

3.9.2.10. Газопламенную очистку поверхности перед очисткой ручным или механизированным инструментом проводят при толщине металла не менее 6 мм.

3.9.3. Травление

3.9.3.1. Составы растворов и режимы травления черных и цветных металлов приведены в табл. 12 и ГОСТ 9.305-84

Таблица 12

Наименование материала или характеристика изделия	Состав раствора			Режим обработки
	Наименование компонента	Массовая концентрация, кг/м³, при обработке		погружением		распылением
	Наименование компонента	погружением	распылением	Температура, °С	Продолжительность, мин	Температура, °С	Давление жидкости. МПа (кгс/см²)	Продолжительность, мин
Изделия I и II групп металлов	Серная кислота	200-250	50-100	60-80	10-30	60-80	0,1-0,2	3-5
	Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)	1-5	5-10	60-80	10-30	60-80	(1,0-2,0)	3-5
	Соляная кислота	30-50	-	15-35	3-30	-	-	-
	Серная кислота Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)	175-200 1-5	-	15-35	3-30	-	-	-
	Соляная кислота	200-250	50-100	15-35	10-30	15-35	0,1-0,2	2-3
	Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)	1-5	5-10	15-35	10-30	15-35	(1,0-2,0)	2-3
	Серная кислота	120-170	-	66-85	6-8	-	-	-
	Хлористый натрий	140-180	-	66-85	6-8	-	-	-
	Серная кислота	125-200	-	15-35	510-80	-	-	-
	Хлористый натрий	30
	Присадка ЧМ	1-2
Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье	Ортофосфорная кислота	100-150	50-100	70-80	20-60	60-80	0,1-0,2 (1,0-2,0)	5-8
Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье	Состав 1120	100-150	-	15-40	20-60		-	-
Изделия из III группы металлов	Соляная кислота	200-300	-	15-35	30	-	-	-
	Азотная кислота	50-100
	Хлорное железо	20-120
	Серная кислота	80-110	-	15-35	10-60	-	-	-
	Азотная кислота	100-200
	Фтористоводородная кислота	15-50
	Азотная кисло та	350-400	-	15-35	10-20	-	-	-
	Фтористоводородная кислота	15-25	-	15-35	10-20	-	-	-
	Соляная кислота	100-250	-	15-35	10-30	-	-	-
	Уротропин	10-20	-	15-35	10-30	-	-	-
	Соляная кислота	100-250	-	15-35	5-20	-	-	-
	Серная кислота	300-400
	Ингибитор КС	2-3
Изделия из III группы металлов	Соляная кислота	300-600	-	15-35	5-10	-	-	-
Изделия из III группы металлов	Азотная кислота	80-100	-	15-35	5-10	-	-	-
Алюминий и алюминиевые сплавы	Едкий натр	40-60	-	45-60	До 2	-	-	-
	Едкий натр	10-15	-	40-55	До 2	-	-	-
	Азотнокислый натрий	5-10
	Кальцинированная сода	12-15
	Едкий натр	20-35	-	40-55	До 2	-	-	-
	Кальцинированная сода	20-30	-	40-55	До 2	-	-	-
Высококремнистые алюминиевые сплавы	Азотная кислота	230-280	-	13-35	5-20	-	-	-
	Фтористоводородная кислота	7-10	-	13-35	5-20	-	-	-
	Азотная кислота	40-52	-	15-40	1-3	-	-	-
	Фтористоводородная кислота	130-140	-	15-40	1-3	-	-	-
Высококремнистые алюминиевые сплавы	Азотная кислота	660-680	-	15-35	До 3	-	-	-
Высококремнистые алюминиевые сплавы	Фтористоводо-родная кислота	120-140	-	15-35	До 3	-	-	-
Медь и ее сплавы	Серная кислота	180-200	-	15-35	1-20	-	-	-
	Серная кислота	8-12	-	15-35	0,2-0,3	-	-	-
	Сернокислое железо (III)	90-110	-	15-35	0,2-0,3	-	-	-
Медь и ее сплавы с сильно окисленной поверхностью и бериллиевые бронзы	Едкий натр	400-600	-	136-145	20-30	-	-	-
	Азотистокислый натрий	200-250	-	136-145	20-30	-	-	-
Суперинвар, инвар, ковар без окалины	Соляная кислота	400	-	60-80	0,1-0,3	-	-	-
	Серная кислота	200	-	60-80	0,1-0,3	-	-	-
	Соляная кислота	1000	-	15-25	1-2	-	-	-
	Соляная кислота	1000	-	60-80	20-60	-	-	-
	Формалин	50	-	60-80	20-60	-	-	-
Ковар, инвар, суперинвар с плотным слоем окалины	Соляная кислота	1000	-	40-50	10-15	-	-	-
	Уротропин	40-50	-	40-50	10-15	-	-	-
	Соляная кислота	1000	-	60-80	20-60	-	-	-
	Формалин	50	-	60-80	20-60	-	-	-
	Соляная кислота	400	-	15-35	15-30	-	-	-
	Серная кислота	200	-	15-35	15-30	-	-	-
Пермаллой	Соляная кислота	150	-	15-35	15-30	-	-	-
	Азотная кислота	750
	Серная кислота	1000
Никель, монель-металл	Серная кислота	500	-	15-35	2-3 раза на 2- 3 с с промежуточной промывкой	-	-	-
	Азотная кислота	5000
	Хлористый натрий	5-10

Примечание. Состав 1120 допускается наносить на поверхность кистью или протиркой ветошью.

3.9.3.2. Составы растворов корректируют добавлением концентрата или соответствующих компонентов.

3.9.3.3. Предельно допустимые массовые концентрации солей железа в травильных растворах приведены в табл. 13.

3.9.3.4. Для удаления окалины и ржавчины с поверхности крупногабаритных изделий из металлов I и II групп применяют травильную пасту, которую наносят шпателем, штукатурными лопатками или пастопультом и выдерживают в течение 1-6 ч, после чего поверхность промывают водой и на 0,5-1,0 ч - наносят пассивирующую пасту, затем промывают и высушивают.

3.9.3.5. Составы травильной и пассивирующей паст приведены в табл. 14.

3.9.3.6. При подготовке поверхности изделий, предназначенных для условий эксплуатации У1, У2, У3, УХЛ4, применяют грунтовки преобразователи ржавчины для поверхностей со степенью окисленности А, при невозможности применения струйно-абразивной очистки или других методов, обеспечивающих более высокую долговечность покрытия.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Таблица 13

Наименование соли железа	Предельно допустимые массовые концентрации, кг/м³, при обработке
Наименование соли железа	погружением	распылением
Сернокислое	150-180	250-300
Хлористое	200-220	300-380
Фосфорнокислое	20-25	15-18

Таблица 14

Наименование компонента	Количество, кг
Травильная паста
Вода	170
Ингибитор (ПБ-5, катапин, ХОСП-10 и другие)	5
Контакт Петрова	5
Серная кислота плотностью 1840 кг/м³	77
Ортофосфорная кислота плотностью 1700 кг/м³	24
Соляная кислота плотностью 1190 кг/м³	213
Сульфитцеллюлозный щелок	146
Инфузорная земля (трепел)	360
Пассивирующая паста
Вода	472
Сульфитцеллюлозный щелок	96
Гидроокись натрия	9
Двухромовокислый натрий (калий)	23
Инфузорная земля (трепел)	380

3.9.3.7. Толстые слои окалины и ржавчины с изделий из черных металлов сложной формы удаляют погружением в расплав гидроокиси натрия (420-480°С) или расплав смеси гидроокиси натрия и азотнокислого натрия в соотношении 3:1 (450-500°С) на 10-45 мин. При этом операцию обезжиривания не проводят. Допускается применение других методов, обеспечивающих требуемую степень очистки от окислов.

3.9.3.8. Составы для одновременного обезжиривания и травления приведены в табл. 15.

3.10. Химическая активация

3.10.1. Химическую активацию проводят для обеспечения постоянного качества фосфатного слоя на основе солей цинка.

3.10.2. Режимы обработки активирующими растворами, контроль и корректирование приведены в рекомендуемом приложении 4.

3.11. Фосфатирование

3.11.1. Характеристика фосфатируемости металлов приведена в справочном приложении 1.

3.11.2. (Исключен, Изм. № 2).

3.11.3. Фосфатирующие растворы на основе солей цинка или железа в процессе эксплуатации очищают от шлама непрерывной фильтрацией, отстаиванием и т.д.

Для приготовления фосфатирующих растворов применяют дистиллированную, деминерализованную или питьевую воду. При применении питьевой воды расход фосфатирующих составов возрастает на 10-15%.

Для приготовления рабочего раствора КФА-8 применяют воду, соответствующую требованиям п. 2 табл. 18.

3.11.4. Для получения цинк-фосфатных покрытий с поверхностной плотностью 2-3 г/м² и сокращения потерь химикатов в результате образования шлама в фосфатирующий раствор на основе КФ-1 вводят сегнетову соль (виннокислый или виноградно-кислый натрий-калий) в количестве 0,10-0,15 кг на 1 м³ раствора.

Таблица 15

Наименование материала или характеристика изделия	Состав раствора			Режим обработки
	Наименование компонента	Массовая концентрация, кг/м³, при обработке		погружением		распылением
	Наименование компонента	погружением	распылением	Температура, °С	Продолжительность, мин	Темпера тура, °С	Давление жидкости. МПа (кгс/см²)	Продолжительность, мин
Стальной прокат и литье	Серная кислота	200-250	50-100	60-70	5-15	50-60	0,15-0,20	3-5
	Синтанол ДС-10	2-5	0,5-1,0	60-70	5-15	50-60	(1,5-2,0)	3-5
	Ортофосфорная кислота	20-30	20-30	60-60	10-30	50-60	0,15-0,20	3-5
	Синтанол ДС-10	2-5	0,5-1,0	60-60	10-30	50-60	(1,5-2,0)	3-5
Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье	Ортофосфорная кислота	150-200	50,-100	70-80	5-15	60-70	0,15-0,20	3-5
Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье	Синтанол ДС-10	2-5	0,5-1,0	70-80	5-15	60-70	(1,5-2,0)	3-5

В процессе корректирования фосфатирующего раствора сегнетову соль вводят совместно с азотистокислым натрием в виде водного раствора непрерывно через дозирующее устройство.

3.11.5. Параметры фосфатирующих растворов и режимы фосфатирования приведены в табл. 16.

Нормативы расхода активирующих и фосфатирующих составов приведенных в табл. 16а, составов для одновременного обезжиривания и фосфатирования - в табл. 16б.

3.11.3-3.11.5. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

3.11.6. Контроль и корректирование фосфатирующих растворов проводят по обязательному приложению 8.

3.12. Пассивирование

3.12.1. Параметры пассивирующих растворов и технологические режимы пассивирования приведены в табл. 17.

3.12.2. Приготовление, контроль и корректирование пассивирующих растворов приведены в обязательном приложении 9.

3.12.3. Изделия с покрытиями, полученными химическим и электрохимическим способами, из меди и ее сплавов, коррозионностойких сталей, изделия с цинк-барий-фосфатными и цинк-магний-фосфатными покрытиями пассивируют по ГОСТ 9.305-84.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.13. Промывка в воде

3.13.1. Для промывки изделий применяют воду с исходными параметрами, соответствующими требованиям табл. 18.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.13.2. Продолжительность промывки должна быть не менее 0,5 мин.

3.13.3. Крупногабаритные изделия и изделия сложной формы рекомендуется промывать из шланга.

3.13.4. Метод расчета расхода воды на промывку приведен в рекомендуемом приложении 10.

3.14. Сушка обработанных изделий.

3.14.1. Режимы сушки приведены в табл. 19.

3.14.2. При обезжиривании изделий с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом, допускается вместо сушки протирать поверхность насухо чистым обтирочным материалом, не оставляющим ворса, и обдуть сухим очищенным сжатым воздухом.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.14.3. Сушку деталей, обрабатываемых в барабанах из полипропилена, проводят непосредственно в барабанах при температуре не более 80 °С в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха.